2019年，圍繞國外先進制造技術領域的最新發展動向和研究熱點，跟蹤積累形成了大量情報研究成果。遴選出以下對國防科技發展和武器裝備研制生產具有重要影響的20條技術動向。

1.用于復雜武器系統設計的機器學習模型計算速度提高10萬倍

2019年2月，應用動力學國際公司宣布受美國空軍研究實驗室資助開發出可實時優化的機器學習模型庫，并成功用于飛機、艦船、渦輪發動機等復雜武器系統相互關聯的物理學特性表征，包括結構力學、熱力學和空氣動力學特性等。采用經過訓練的機器學習模型可對根據傳統方法和工具生成的復雜系統設計方案進行評估，且計算速度與傳統使用緊耦合的有限元—流體動力學模型相比，可提高10萬倍。所開發的機器學習模型庫能夠在配備大型NVIDIA圖形處理器的Linux服務器上進行運算，且計算能力可配置。

2.美國海軍采用數字孿生技術驗證“林肯”號航母

2019年10月，美國海軍信息戰系統司令部宣布為“林肯”號航母建立首個名為“數字林肯”的數字孿生體。該孿生體采用基于模型的系統工程方法構建，將開發流程從現行的“設計→構建→測試”轉變為“模型分析→構建”。這種轉變響應了國防部數字化轉型戰略，能夠增強系統可靠性與網絡安全。借助“數字林肯”孿生體，美軍已對5個計劃于2020年交付的信息作戰系統性能進行了虛擬測試，并計劃將數字孿生技術應用于“艾森豪威爾”號航母。

3.俄羅斯航空工業穩步推進數字工廠建設

2019年，俄羅斯航空工業在政府計劃牽引和工業項目推動下，以數字化技術為重要抓手促進航空制造業發展。10月，俄羅斯按照“數字化技術”國家計劃的部署，針對區塊鏈、工業物聯網、量子等7項技術制定2019～2024年發展路線圖，為俄航空工業發展數字化技術提供頂層戰略指導。與此同時，大型航空企業開始研究引入各類數字化技術，推動研制生產和服務系統向數字化模式轉變。俄聯合發動機制造集團旗下土星公司啟動智慧工廠計劃，全面推進研發、生產、運營等各環節數字化改造； 聯合飛機制造集團啟動數字化轉型計劃，利用大數據、人工智能等技術優化生產流程。

4.利用電子束操縱單個原子，有望開啟“原子工程”新時代

2019年5月，麻省理工學院等多國研究團隊利用掃描透射電鏡（STEM）中的相對論電子束，使其在磁透鏡的精確控制下，將原子擊離其位置，并控制原子的位置及成鍵方向，有望在微秒尺度上操縱原子，與采用探針操縱原子相比，速度提高了幾個數量級。研究人員通過在石墨烯片上使用磷原子取代部分碳原子， 首次實現電子手段操縱石墨烯上的不同摻雜原子。這一發現最終有望用于制造量子計算設備或傳感器，開啟一個“原子工程”的新時代。

5.通用電氣公司驗證用于增材制造的量子安全區塊鏈網絡

2019年5月，美國通用電氣公司開發出用于增材制造的區塊鏈交易平臺。該平臺采用具有高度加密通信的數據集成工具，并通過量子通信通道和超快量子密鑰分發技術進行數據存儲，能夠實現可靠的量子安全網絡。在網絡中， 與設計、材料、設備、組件及人員相關的每個身份都可自動進行快速驗證、認證、記錄和管理， 具有最大程度的數據完整性和保障。在增材制造生產中，能夠為從原材料粉末到成品零部件的數字傳輸提供安全保障，滿足國防行業需求。

6.飛秒投影雙光子光刻使納米3D打印速度提升千倍

2019年10月，美國勞倫斯利弗莫爾國家實驗室在《科學》雜志發文稱，開發出名為“飛秒投影雙光子光刻”的可擴展納米/亞微米增材制造技術，通過對超快激光同時進行時、空聚焦，實現了基于投影的具有亞微米分辨率的任意復雜三維結構的逐層并行打印。與現有標準串行逐點寫入的雙光子光刻技術相比，新技術在不降低分辨的情況下，將生產速率提高3~4個數量級，推動雙光子光刻技術在機械和光學超材料、微光學元件、柔性電子器件等微納米結構中的實際應用。

7. Orbex制造出全球最大的增材制造整體成形金屬火箭發動機

2019年2月，英國Orbex公司宣布，采用SLM Solutions公司激光選區熔化（SLM） 設備，制造出小型火箭用發動機，所配火箭有效載荷150～200千克，飛行高度1250千米。Orbex公司稱該發動機采用鎳合金材料，為全球最大的增材制造整體成形金屬火箭發動機， 由于沒有焊縫和接頭，結構重量減輕了30%， 可承受極端的溫度和壓力波動變化。與傳統的數控加工相比，制造時間縮短90%，成本節省50%以上。

8.美軍采用超高強鋼粉末激光選區熔化制成坦克發動機葉輪風扇

2019年2月，美國陸軍研究實驗室披露， 將最初由空軍開發的用于碉堡克星炸彈的AF96合金鋼改制成粉末形式，利用激光選區熔化工藝成功打印出艾布拉姆斯M1主戰坦克渦輪發動機的葉輪風扇，并已交付使用。用于打印的AF96合金材料比商業上可獲得的材料強度高約50%，在地面車輛零件維修更換方面應用前景廣闊。

9.下一代陶瓷裝甲功能梯度材料增材制造技術取得突破

2019年12月，美國陸軍研究實驗室與加州大學合作研制出具有多材料、在線混合能力的直寫成型系統，并將其與Lulz Bot Taz 6商用桌面3D打印機集成，采用成分為高固體負載陶瓷顆粒懸浮液的打印油墨，成功制備了具有層狀和梯度結構的碳化硅和碳化硼復合材料。該設備能夠實現材料精確輸送，改善基于注射器的直寫成型系統的啟動/停止響應，并具備獨特的在線混合能力，能夠形成梯度組分，為研究功能設計對復合陶瓷裝甲彈道性能的影響提供了重要途徑。

10. NASA大型帶內筋薄殼承力件旋壓成形工藝實現工程應用

2019年9月，NASA宣布“內表縱向加強大型筒形件整體成形工藝”項目正式結束， 技術成熟度達到工程化應用水平。該項目始于2011年，以“航天發射系統”重型運載火箭低溫推進劑貯箱為應用目標，突破了帶內加強筋筒形件旋壓/滾壓組合成形工藝，并完成直徑3米筒形件結構測試。相比機械加工配合焊接拼裝的多工序傳統工藝，新工藝實現成品減重5%～10%，制造周期縮短60%，材料浪費從90%降低到5%，成本減少50%，可用于運載火箭、導彈殼體、飛機機身制造。

11.超快激光焊接陶瓷技術獲重大突破

2019年8月， 美國加州大學宣布受DARPA資助研發出陶瓷超快激光焊接新技術。該技術可在室溫條件下實施，所用激光功率低于50瓦，焊接時間短，能量消耗少，比目前常用的需在爐內加熱部件的陶瓷焊接技術更加實用。通過將能量集中在目標區域，避免了陶瓷部件中溫度梯度的產生，解決了陶瓷熔化溫度高以及承受極端溫度梯度而造成破裂的焊接難題。采用標準測試方法對陶瓷焊接組件進行真空測試，結果表明，組件滿足軍用電子器件等封裝標準。

12.德國開發出新型船用鋼-鋁激光焊接工藝

2019年5月，德國漢諾威激光中心牽頭的聯合研究團隊開發出鋼-鋁激光焊接工藝，可快速靈活地制備不同厚度混合接頭，從而替代昂貴且復雜的爆炸噴涂工藝，可用于船體上層結構建造。該技術利用發射光譜與短相干干涉測量實現工藝控制，通過可調的激光束功率主動控制焊接深度，保證焊縫質量。在靜態載荷下進行拉伸剪切試驗，激光焊接接頭的強度與爆炸噴涂工藝相當，激光焊接鋁合金的屈服強度提高了52%。

13.美國Spirit公司開發新型復合材料成型技術制造下一代機身

2019年6月，美國Spirit航空系統公司在巴黎航展上推出下一代高容量單通道機身復合材料制造技術，以及利用該技術制造出的名為“先進結構技術與革命性結構”的機身壁板樣件， 尺寸為5.5米×3.7米。該樣件采用蒙皮桁梁一體化設計和熱壓罐固化預浸料工藝制造，有效解決了傳統機身結構桁梁和蒙皮性能不連續的問題，為滿足下一代單通道飛機機身生產降本、提速等要求奠定重要基礎。與傳統結構和制造工藝相比，采用新結構和新工藝使制造成本降低30%。

14.歐盟資助研發金屬與復合材料連接新工藝

在歐盟“地平線2020”計劃支持下，弗勞恩霍夫研究所牽頭實施“ComMunion”項目， 開發金屬與復合材料連接新技術，用于制造主體由鋼材制成并采用纖維增強塑料進行局部功能強化的復合零件，以滿足航空航天等領域對減重、節能的需求。新型混合材料連接工藝采用激光毛化和激光輔助鋪帶組合工藝，屬于機械連接，局部精確加熱可減少變形和殘余應力， 且無需額外的后處理或粘結劑，尤其適用于大規模生產。

15.移動機器人有望實現大型航空航天零部件精密加工

2019年6月，西門子公司與德國弗勞思霍夫制造技術與先進材料研究所開發出可在工件周圍自由移動進行機械加工的機器人，以解決航空航天大型零件精密加工設備專用、加工工位轉移費時費力等問題。作為移動加工機器人基礎平臺的自動導引車重6噸，具有足夠的剛性來穩定執行精密加工，加工平臺的6軸機器人可實現精密驅動和相對位移精密測量。該移動機器人加工的零部件質量一致性高，同時運行兩個機器人可實現生產時間減少30％以上。

16.美國陸軍大力推進冷噴涂技術研發應用

冷噴涂技術因具有涂層厚度不受限制、可與基體形成固相連接、加工效率高等優點，受到美陸軍高度重視。2019年，美國陸軍大力推動冷噴涂技術在裝備制造和維修中的研發應用， 取得重要突破。為提高戰備能力，美國陸軍圍繞戰場金屬冷噴涂、聚合物基復合材料構件冷噴涂等現代化重點需求資助近4000萬美元開展相關技術研發。8月，美國陸軍研究實驗室和地面車輛系統中心聯合開發冷噴涂工藝并成功用于M2“布雷德利”戰車炮塔炮座修復，大幅降低維修成本，提高了系統可用性。

17.美國發明“原子裝甲”涂層，強度為鋼材200倍

美國洛斯阿拉莫斯國家實驗室開發出名為“原子裝甲”的超薄二維晶體涂層。該涂層由石墨烯和六方氮化硼等組成，厚度僅為單層原子厚，強度比鋼材高200倍，具有極低滲透性和極高化學穩定性，能夠阻隔顆粒與氣體，且不與待保護表面發生反應。優異的透明性和導電性使該涂層可用于夜視鏡、集成電路、光電器件等環境敏感設備防護，有效延長使用壽命而不影響設備性能。未來將“原子裝甲”與油漆混合，還可以保護飛機、船舶上的零件免受腐蝕。

18.新工藝實現世界首個超大規模全碳納米管CMOS芯片制備

2019年8月，在DARPA“電子復興計劃”支持下，美國麻省理工學院采用多層垂直堆疊結構和全新碳納米管工藝，制造出世界首個超大規模全碳納米管互補性金屬氧化物半導體（CMOS）微處理器芯片。MIT提出了選擇性機械剝離、金屬界面工程結合靜電摻雜等多項創新性技術，解決了芯片制造缺陷和質量一致性問題。新工藝簡單可行，與主流硅基CMOS技術完全兼容，為實用化全碳納米管CMOS微處理器批產奠定了基礎。

19.新型激光加工工藝大幅提升二維半導體材料光學效率

2019年4月，美國海軍研究實驗室研發出新型激光加工工藝，通過鈍化單層二硫化鉬（MoS2）材料的缺陷，使材料光致發光強度提高200倍。新型激光加工工藝利用激光照射下水分子和半導體材料的光催化反應機理來鈍化硫空位，具有效率高、效果穩定、工藝條件簡單和精度高的特點，實現了二維半導體材料光學效率的大幅提升，為推動光學傳感器、納米激光器、光電探測器、柔性電子器件等新型光電器件發展開辟了新的途徑，有望促進光電器件的小型化和高效化。

20.單芯片多傳感器MEMS器件制備工藝取得突破

2018年12月， 在美國國家科學基金會支持下，美國盈感公司僅采用單一互補性金屬氧化物半導體（CMOS）平面工藝平臺就制備出單芯片多傳感器微機電系統（MEMS），大幅簡化了集成傳感器制備流程，解決了傳統組合型集成傳感器制造通常需要COMS和硅基MEMS兩個工藝平臺，工藝復雜、制造成本高、研制周期長、且器件整體尺寸較大的問題，為多個傳感器與信號處理器一體化制備提供了全新思路。
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