??????目前很多企業在推廣SPC中，碰到不少實際問題。比如：現行要改進的項目如此之多，應該如何選擇？產品的質量特性和關鍵的工藝參數數不勝數，哪些需要進行SPC控制？到底應該如何收集數據，才可能確保收集數據既省時省力又可以有效幫助分析問題和解決問題？不少企業未能解決以上問題，在大量的投入之后，看不到預期的收益，對SPC逐漸失去興趣和信心，甚至對繼續推行產生懷疑和抵觸情緒。

　　針對以上問題和困惑，本文特以6Sigma理論和概率統計理論為基礎，并結合廣州今朝科技有限公司幾年來實施SPC軟件系統的成功經驗，說明開展SPC工作是完全可以用最小的投入獲得最大的回報的。

　　一、如何選擇項目

　　1． 根據企業的年度發展和運作規劃，清晰地描繪出戰略藍圖；以確保質量改進的工作緊緊圍繞著管理的目標而展開。

　　2． 建立年度目標；將戰略分解為各項業務的目標；

　　3． 對各個目標建立量化的評價指標；

　　指標可以從四個方面來考慮：良率（Yield Rate）、不良品質成本（COPQ）、周轉期（Cycle Time）、客戶滿意度（Customer Satisfaction）。

并對各個評價指標建立目標值（Target）以及底限（Baseline）。

　　4． 從支持達到關鍵業務指標的工作中來選擇項目；

　　5． 按可能產生的價值、需要的資源、預計花費的時間對項目排序；

　　6． 在領導的支持下選擇出關鍵項目；

　　7． 確保公司和個人的責任明確；

　　二、如何選擇合適的人

　　1． 確定項目合適的領導者和所有者；

　　2． 領導者必須是該項目范圍內的技術專才，并且在各方面的才能得到大家的認可；

　　3． 項目的所有者必須是企業的領導成員，并且有能力排除項目的進展中可能遇到的比如人力、資金和時間上障礙；

　　4． 必須有培訓計劃；

　　5． 必須要有足夠的時間和精力來確保項目順利進行；

　　6． 保證能夠及時獲得所需的資源支持；

　　三、如何選擇質量特性

　　1． 對項目中經常出現不合格品的質量特性優先考慮；

　　2． 辨識對成品質量有重大影響的質量特性和條件，以便從原材料通過加工步驟一直到最終產品的質量特性的研究有連續性；

　　3． 質量特性要具備能夠幫助判斷問題的足夠特征。計數數據（例如不良品率）能提供概括的情報，但為了判斷原因及決定措施，則可能還需要計量數據（例如單獨零件的直徑數值等）加以補充；

　　4． 定出過程中的最早控制點，以便能夠使控制圖作為一個有效的早期預警的工具，從而充分發揮“預防控制”的作用。

　　四、決定要用的控制規則

　　控制限通常定在±3σ之處，但也可以采用其它的倍數標準差。Duncun在《Quality Control and IndustrialStatistics》中總結說“控制圖上使用±2σ甚至±1.5σ的控制限，常常要比使用習慣上所用的±3σ控制限在經濟上要合算些。如果有一個點落在控制限之外，而且我們能很快地而且所費無幾地就能斷定過程并沒有出現不正常的情況（換句話說，這個點只是由于偶然性的原因超出控制限），那么確實采用±2σ甚至±1.5σ的控制限較為合算，反之，如果要查出過程的故障必須支付很大的成本，那么還是采用±3σ的控制限更為合算”。

　　五、確定子組的大小和頻率

　　樣本子組的選擇原則可以描述為“盡量使每一個子組中的數據具有最大的相同的機會，同時盡量讓不同子組的數據具有最大的不同的機會”。

根據以上原則，樣本可按如下方法來抽取：

　　1． 根據所懷疑的變差原因來抽取樣本。在這種情況下，每個樣本都由一個來源于單獨的“原因組”的產品所組成；

　　2． 按同等的數量間隔來抽取。這個辦法特別適用于檢測與產量相關的連續發生的變化，比如工具的磨損、化學溶液的稀釋；

　　3． 按同樣的時間間隔來抽取。這個辦法特別適用于找出隨時間變化的原因。

　　另外，要注意，如果控制圖是用作過程控制的目的時，每一子組中的產品都必須是按照生產順序的連續的產品。因為只有這樣才能得到對過程總體變差的正確估計值，從而確保控制限的靈敏度；如果只是為了接受性的目的，而不是為了監控過程變化，則子組可以由檢驗批中按隨機次序所抽取的樣品所組成。

　　關于子組的頻率，應該根據抽取子組的成本和獲得數據的價值加以權衡。

　　比如，Duncun得出為了降低總成本但又必須具備足夠的測出過程變化的能力的有關X bar與R的抽樣頻率的結論：

　　A. 如果過程的平均值作一次移位，就造成較高的損失率，即相對于檢查費用而言，損失費用更高，那么最好是每次抽取的子組小一些而抽取的次數多些；而不要每次抽取的子組較大而抽取的次數較少。例如如果損失很大，那么寧愿每隔半小時抽取一次，每次抽取的子組大小為4或5，而不要每隔半小時抽取一次，每次抽取8個或10個樣品作為一個子組。

　　B. 如果檢驗的成本很高，最經濟的設計是：子組取得很小（比如每次抽取2個樣品），而抽取的間隔時間較長（比如說每隔4小時到8小時），而其控制限定得較緊（比如為±1.5σ）。

　　此外，已有的經驗在確定抽樣頻率中也非常重要。如果我們已經知道在生產多少產品之后工具會磨損或經過多長時間之后溶液會變質，那么可以幫助我們知道如何才能在不符合規格的危險發生之前選擇合適的抽樣頻率。

　　一般來說，在開始之時，抽樣的次數最好多些，一直到收集的資料能較準確地反映出抽樣頻率的要求，再決定是否要減少。

　　子組的大小決定了控制限的寬度（子組越大，控制限的寬度越小），也就是反映了控制圖的靈敏度，一般地來講，子組大小的確定是在兩個方面——異常實際上并不存在而去檢測這種異常所支付的費用和異常實際上

　　存在而沒有檢測出來所支付的費用——取得平衡。針對某個具體問題，可以根據動作特征曲線(OC Curves, Operating Characteristics)，確定出子組大小以及控制限的寬度tσ（例如1.5σ，2σ，3σ等）。（Duncan的著作中，對于如何做出有關Xbar和R控制圖，p控制圖以及c控制圖的OC曲線，以及如何分析這些OC曲線，并從其中得出結論，均有精辟的論述）。

　　對于不良率控制圖（p-chart）單位產品缺陷控制圖（u-chart），樣本太大時變得不太經濟，而樣本太小時則無法抽取到不良品（缺陷品），會誤導為過程很好，而無法掌握過程的動向，故組內的樣本數最好能根據平均不良率（單位產品缺陷數）保證出現4個不良品（缺陷）較為理想。

　　六、建立數據收集的制度

　　數據是SPC的基礎，因此必須確保及時、準確、方便而且嚴格按照質量控制計劃收集到數據，在實際工作中，數據收集工作必須規范化、制度化，并視為日常管理工作的重要組成部分，SPC才可能發揮應有的作用。

　　七、建立異常處理和跟蹤的制度

　　如果SPC監測的結果無人關心和反應，則SPC不會產生任何效果。培訓和系統的導入只是實施SPC的開始而不是結束。