我國玻璃纖維工業延生于五十年代末期，六十年化初才逐步完善，建成獨立的工業體系。當時，全部照搬前蘇聯玻璃纖維生產工藝技術，采用石乳劑浸潤劑，生產無堿玻璃纖維，用于玻璃纖維增強塑料（我國俗稱玻璃鋼），主要產品是電絕緣用層壓布，為軍工配套服務。直到六十年代中期，才逐步轉向民用。

　　無堿玻璃纖維之所以用于電絕緣，是因為它具有一系列優異特性，如在常態下，它的體積電阻率為1014~1015Ω·cm；在IMHz條件下，介電常數（ε）為6.6~6.2，介電損耗因數（tgδ）為2.0~1.0×10-3（IMHz）；熱膨脹系數為2.39×10-6mm/mm·℃；導熱系數為1.0W/m·k；它的吸濕率為0.2%，僅是棉花吸濕率的5%；它與樹脂結合后制成的復合材料，具有很高的拉伸強度等等。這些優異的特性，使無堿玻璃纖維布逐步取代了大量的棉麻、絲綢織物及絕緣紙等一系列材料，發展成為絕緣材料中必不可少的基礎材料。

（1）誕生、成長階段

　　我國電絕緣材料的傳統大宗產品，是各種厚度的層壓板，而玻璃布基覆銅板就是隨著科技進步，根據市場需求研制出來的層壓板中的新秀。

　　由于玻璃布基覆銅板具有上述一系列優異特性，目前已廣泛應用于收音機、電視機、計算機、通訊設備及儀器及儀器儀表等項電子產品。

　　我國最早的覆銅板是采用電絕緣層壓板和銅箔復合制成的。六十年代初期，國營704廠及北京絕緣材料廠等主要絕緣材料廠，采用未漂白的浸漬纖維紙，浸以酚醛樹脂作芯料，再用浸有聚乙烯醇縮醛膠的玻璃布作表面層，制成一種復合型的覆銅板。接著，又研制出環氧酚醛型玻璃布基覆銅板，直到1974年，中科院計算所及704廠才先后研制成功產品性能相當于G-10的以雙氰胺固化劑的環氧玻璃布基覆銅板。

　　當時，我國國民經濟處于調整階段，電子工業發展緩慢，對各類覆銅板的總需求量不大，其中對玻璃布基覆銅板的需求就更小，固此，我國玻璃纖維行業對此遲遲未排上研制日程。直到七十年代末期，我國國民經濟調整暫告結束，我國電子工業開始啟動，黑白電視機、收錄機、音響、通訊設備等都有了較大的發展，市場對覆銅板用玻璃布的需求最急劇增加。若全部采用進口玻璃布，因價格昂貴，導致電子產品成本大幅度上升，勢必影響電子產品的發展。為此，電子工業部向我國玻纖工業發出了緊急呼吁，這才引起了我國玻纖主管部門的重視，向主要玻纖生產廠家發出了研制覆銅板用玻璃基布的指示。

　　當時全國數家主要玻纖生產廠家，都相繼投入了主要技術力量進行研制。經過一年的反復試驗并改進，1980年，四川省玻璃纖維廠率先研制成功厚度為0.1mm及0.14mm兩種規格的覆銅板用玻璃布，供國營704廠試用。

　　1981年，江西省九江玻纖廠研制成功厚度為0.13mm的覆銅板用玻璃布，接著于1983年又研制成功一種仿日本18K的玻璃布，即我國部頒標準的EW180玻璃布，相當于美國ASTM標準中的1528布，并通過了首級技術鑒定。

　　國產覆銅板用玻璃布誕生于八十年代初期，而成長于整個八十年代。

　　進入八十年代，國民經濟快速發展，促使我國覆銅板生產踏上新臺階。1978年，全國覆銅板的年產量只有1500噸，但到1984年躍升到5000~5500噸，提高了2.3~2.6倍，總共耗用各種規格的玻璃布3000~3400噸，其中除1500噸為進口玻璃布外，其余1500~1900噸全部為國產玻璃布。

　　1984年，國家建材局銷給電子工業部的電絕緣用無堿玻璃布400萬米，704廠獨家就買去了390萬米。該廠是當時我國覆銅板行業中技術最先進、設備最好、產量最高的“龍頭老大”企業，主導著我國覆銅板行業生產技術發展的新潮流。

　　當時我國玻璃纖維行業與704廠聯系最密切、供貨數量最多的，要數四川省玻璃纖維廠。當年，704廠為了確保覆銅板生產線的主要原料—玻璃布的正常供應，在四川玻纖廠派了一個駐廠代表，專門料理發貨事宜。記得有一年，寶成鐵路因暴雨塌方，導致鐵路運輸中斷，當時，四川玻纖廠為了確保704廠的覆銅板生產線不致停產，冒著連日大雨，公路亦有塌方的危險，派出了六輛卡車組成的“大蓬車隊”翻過秦嶺山脈，克服了沿途山路的重重險阻，硬是將玻璃布送到了洛南，解決了燃眉之急。704廠對此深為感動，從此兩家關系更為密切。四川玻纖廠覆銅板用玻璃布的年產量也因此逐年持續上升。1979年，該廠電絕緣層壓布的年產量只有363萬米，到1982年，僅0.1mm及0.14mm兩種規格的覆銅板用玻璃布就達到722萬米,1986年,繼續上升到917萬米,在全國玻纖行業名列前矛。

1.1初期生產工藝技術

　　無論是四川玻纖廠,還是九江玻纖廠,當初生產覆銅板用玻璃布所用的經、緯紗，都是采用坩堝法（亦稱球法）拉制成型，拉絲浸潤劑均為石蠟乳劑，其主要組份為油、蠟類物質。經、緯紗均在捻線機上的加捻，捻度為80~120捻/米。四川玻纖廠當時生產的厚度為0.14mm玻璃布，其經、緯紗的公制支數為40支，其單纖維直徑為7.98微米，在捻線機上并為2股。經、緯密度為16×12根/cm。厚度為0.1mm玻璃布，其經紗的公制支數為80支，單纖維直徑為5.65微米，同樣在捻線機上并為2股，緯紗則采用40支紗，不并股。經、緯紗的密度為20×20根/ cm。

　　經過加捻及并股的經紗在整經機上制面規定長度的盤頭，再在有梭織機上織造成布，經檢驗合格后，最后進行脫蠟處理，即包裝入庫，匹長為100~150米。

　　值得提出的是，當年四川玻纖廠供給704廠的首批玻璃布是未脫蠟處理的，后業發現704廠將布買去后，自行采用燜燒法脫蠟處理，再在浸膠加工時在樹脂中加入1%的偶聯劑（此法稱為遷移法），但在浸膠壓制覆銅板時，真正粘附玻璃布表面的偶聯劑，卻微乎其微。為此，四川玻纖廠對704廠說，對玻璃布的再加工就讓我們來干吧！你們將布買去后直接使用就行了。于是，四川玻纖廠對704提供的燜燒爐圖紙進行了造當改進并擴大了容量，建了一座大型燜燒爐，玻璃布在燜燒爐中密封燜燒脫蠟后，再在表面處理機組上浸漬硅烷偶聯劑。此布經704廠試用，感到比原用工藝大有提高。

1.2玻璃布存在主要品質問題

　　1.2.1玻璃布原絲在拉制成型時，采用石蠟乳劑浸潤劑，其主要組份為油蠟類物質，它對布面與樹脂的粘結妨礙極大，幾乎起到了脫膜劑的作用。另外，除四川玻纖廠外，其它玻纖生產廠家一般不進行脫蠟處理，個別生產廠家即使脫蠟，技術也不過關，造成脫蠟后布面有機物殘存量偏高，最后又沒有對布面進行硅烷偶聯劑處理，導致板材經水煮后出現大量白點，剝離強度低。

　　1.2.2玻璃布經、緯紗的捻度都偏高，除四川玻纖廠的為50~80捻/米外，其余生產廠家都在80~120捻/米左右，而且還并成2股織造，故布面樹脂浸透性較差，造成板材層間粘結不良，出現微觀分層現象，存放一段時間后板面會生產生白斑，電阻率會下降2個數量級，受彎曲、剪切及沖擊力時，板材會層間開裂及劈裂。

　　1.2.3玻璃布的經紗在整經工序中沒有采用漿紗處理，又用有梭織機織造，故在織造過程中，經、緯紗極易受織布機的機械運動而摩擦起毛，導致布面在上膠過程中，產生許多微疙瘩，影響板材的外觀質量。

　　1.2.4玻璃布在整經工序中多采用分條或一次整經工藝，造成經紗的張力不勻，布面松緊不一，再加上紗線的捻度大，制成板材后殘余應力大，造成板材后翹曲，嚴重者1m2的板材翹曲可達20mm以上，使覆銅板無法通過制造印制電路板及接插電子元件工序的自動化流水作業線。

　　1.2.5玻璃布的幅寬只有990~1000mm，故上膠壓制后再裁邊，就不能制成1000mm寬的板材，另外，玻璃布的卷裝量也過小，只有100~150米，在上膠時每個接頭要損失6~7米，利用率偏低。

（2）提高、發展階段

　　九十年代初，隨著改革開放步伐的加速，國民經濟飛躍發展，迎來了電子工業的春天。為了滿足覆銅板工業對電子布日益增漲的需要，我國玻璃纖維工業首次全套從日本引進了一條電子級玻璃纖維生產線，于1990年6月建成投產。引進時，年產量為4000噸，電子級玻璃布的年生產能力為800萬米，經過1995及2000年兩次冷修擴建，年產量達到8500噸，年產電子級玻璃布達到1800萬米。

　　進入九十年代中期，我國電子級玻璃纖維工業蓬勃發展，一座座規模宏大、技術先進的新廠相繼建成投產。

　　1997年，上海博舍工業有限公司與中國華原紡織集團有限公司合作，在上海青浦中國紡織工業城，興建了一座電子級玻璃纖維織布工廠，年產7628電子布2500萬米。經過近幾年的生產擴建，該廠現擁有日本津田駒噴氣織機近300臺，布匹卷裝量為2500~3000米，年生產能力達到6000萬米水平。

　　與此同時，香港建滔化工集團在深圳龍華工業區興建了一座7628電子布織造工廠，年生產能力為3200萬米。經過近幾年的生產擴建，該廠現擁有日本津駒噴氣織機528臺，年產7628電子布達到7800~9000萬米。

　　2000年初，由***宏仁企業集團、上海聯和投資有限公司及新泰新技術公司共同集資興建的上海宏和電子材料有限公司織布工廠，在上海康橋工業區建成投產，年產7628電子布計4200萬米。經過2001年下半年的生產擴建，現擁有噴氣織布機400多臺，年產7628電子布達到7800萬米。

　　2002年2月底，重慶國際復合材料有限公司一條年產2萬噸級無堿玻璃纖維池窯拉絲生產線順利點火，于3月中旬正式投入生產。現實際生產能力已達到年產2.5萬噸水平，其中G-75電子紗達到年產1萬噸水平。

　　2002年5月中旬，四川玻纖有限責任公司年產2000萬平方米覆銅板基布工程竣工投產。該公司與重慶國際復合材料有限公司聯手合作，利用重慶的G-75電子紗，織造7628電子布，共創國產電子布名牌。

2.1先進生產工藝技術

　　自九十年代初以來，我國陸續新建的一大批電子級玻璃纖維工廠都采用了先進的池窯生產工藝。拉絲池窯采用了最先進的全自動控制技術。玻璃液在池窯熔化部和通路中有合理而嚴格的溫度控制，生產工藝穩定，原絲內在質量比八十年代采用的坩堝法所生產的，有明顯的提高。

　　原絲在拉制成型時，采用的浸潤劑為改性淀粉型，同時采用單絲涂油器，使每根單絲表面都均勻地涂覆了薄薄的一層淀粉保護膜。其單纖維直徑為9微米，原絲號數為68.7特克斯。原絲在捻線過程中，在初捻機上進一步采用熱風干燥，并嚴格控制卷線成型的溫、濕度、制成奶瓶形單向低捻紗。紗線的紗質均勻，不并股，不接頭，無疵點，卷繞成形良好，捻度為28-40捻/米。

　　低捻的單紗作為緯紗，已經能完全符合噴氣織造要求。但是，用作經紗時，僅僅依靠拉制成型時涂覆的薄層保護膜，還不能滿足高速噴氣織造要求。必須采取分批整經工藝方法，將數百根單紗，按照工藝要求的密度，張力均勻地分批卷繞到經軸上，然后用并軸上漿的方法，將幾個經軸并合成一個經紗片，浸漬漿液，烘干卷繞成密度和張力符合織造要求的漿軸。經紗上漿所采用的漿液，采用改性淀粉和聚乙烯醇作成膜劑，并配入適量的潤滑劑、滲透劑、柔軟劑、防腐劑等輔助成份，能在經紗表面形成柔韌的漿膜，保護經紗順利通過噴氣織機的高速織造，使之不斷頭，不起毛。

　　目前，我國電子布生產廠家的噴氣織造速度已經達到600~750轉/分，能夠確保生產出張力均勻，布面平整、無斷頭、無毛羽的高質量玻璃胚布。胚布的卷裝長度已達2000m/卷，最高可達4000m/卷。胚布經、緯紗上涂覆著為紡織需要的浸潤劑和漿料。這些有機物的存在，會防礙玻璃布與樹脂的粘結。因此，還需要進行表面處理。玻璃布的表面處理包括熱處理和表面化學處理兩個部份。胚布首先通過連續熱處理機組和分批熱處理爐，清除布表面的全部有機物（俗稱為熱清洗），然后再在表面化學處理機組上浸漬硅烷偶聯劑，最后烘干卷成2000~4000m/卷的布卷，包裝入庫。

2.2玻璃布優異的品質特性

　　2.2.1玻璃布原絲在控制成型時，采用的是淀粉型浸潤劑，同時又采用了單絲涂油器，使每根單絲表面都均勻地形成了薄薄的保護膜，經紗在整經工序中又經過了漿紗處理，表面形成了一層堅韌的漿膜，使之經緯紗在高速噴氣織造中，不致因機械磨擦而產生毛羽。織造完畢的胚布，經過熱—化學處理時，再浸漬硅烷偶聯劑。偶聯劑分子兩端含有性質不同的反應官能團。一端官能團與玻璃布表面很好地粘結，另一端官能團則能與樹脂很好的粘結。這樣，通過偶聯劑的化學物理作用，能把玻璃布與樹脂這二類性質不同的材料“偶聯”起來，從而保證了覆銅板的物化性能。

　　2.2.2玻璃布原絲質量好，其內不勻率為0.4482%，經、緯紗密度為42×32根/25mm。玻璃布的單位面積質量和公差：一類為205±6g/m2，二類為205±4g/m2。經、緯向拉伸斷裂強力：經向≥294N/25mm，緯向≥250N/25mm，布的外觀疵點平均每百米不大于7.5個主疵點。值得提出的是，布的單位面積偏差率可達到±1.80%，超過日本JIS工業標準，達到美國IPC標準二類質量水平，即國際先進水平。

　　2.2.3玻璃布采用單向單股低捻紗，捻度只有28~40捻/M，不接頭，紗質均勻度高，樹脂很容易浸透，所以板材層間粘結很牢固，不會產生微觀分層現象。可確保板材在剪切加工時不開裂。

　　2.2.4玻璃布在整經工序中采用先進的分批整經工藝，全部整紗均勻地分批卷繞到經軸上，然后工軸，再浸漬漿液，經噴氣織造成的布面平整挺括，無毛羽，可保證覆銅板生產廠家在布面上膠時，不會產生膠粒等觀疵點，從而使印制電板生產廠家生產的印制電路板不產生翹曲現象。

　　2.2.5玻璃布的幅寬有1270mm，故上膠壓制再裁邊，完全可保證覆銅生產廠家制造多規格板材的需要。另外，玻璃布的卷裝量為2000米/卷，最高可達4000米/卷，故可大大提高覆銅板生產廠家的生產效率，同時還可減少覆銅板生產廠家因玻璃布的卷裝量小，而多次接頭造成的浪費，從而大大提高經濟效益。