智能制造不是企業的目的，企業真正目的是通過智能制造實現降本提質增效，提升企業競爭力。數字化車間建設也要為這個目的服務，從整體上服務于企業經營戰略。

企業要結合自身實際情況，基于企業戰略進行智能制造的設計。比如，要對企業所處行業、企業規模、產品特點、盈利能力、行業地位、發展趨勢以及企業自身基礎、存在問題、實施目標等，進行深入分析并綜合考慮，這些不同的因素決定了企業不同的實施智能制造方法和路徑。

數字化車間建設不僅僅是一系列新技術或新系統的單純應用，既涉及生產自動化系統，又涉及數字化、網絡化等信息化系統，還要考慮計劃調度、生產工藝、物料配送、精益生產、安全環保等各種因素，是一項影響到車間各個層面，甚至是可以影響到企業層面的綜合性工程，一定要有全局的概念與系統的思維。

北京航天航空大學劉強教授有一個著名的智能制造“三不要理論”，即“不要在落后的工藝基礎上搞自動化，不要在落后的管理基礎上搞信息化，不要在不具備數字化網絡化基礎時搞智能化?！眲娊淌趶娬{了在智能制造規劃與建設時，也要注意工藝優化、管理優化等方面工作，而不能只盯著自動化、信息化、智能化。

企業在進行數字化車間建設之前，一定要領導出面并持續關注，在企業戰略目標指導下進行系統規劃，逐步厘清企業存在的問題、建設目標、解決思路和實施步驟，調動企業各方資源，通力合作，避免信息化部門或車間等單一部門孤軍作戰，通過工藝優化、組織優化、流程優化、管理優化等工作，為數字化車間建設提供堅實基礎。

2）聚焦痛點，扎實推進

基于降本提質增效、快速響應市場的目的，從車間存在的實際痛點出發，打造一個能解決實際問題的數字化車間管控系統，在工藝、設備、管理以及信息化、網絡化、智能化等各個方面有重點地進行優化、挖掘潛力，最大程度地提升企業生產效率及管理水平。

首先要聚焦痛點。根據痛點明確要解決的主要問題，比如，是生產效率不高，是產品質量不穩定，還是生產過程不透明等，并以問題為導向，制訂相應的解決方案。

其次，還需要分步實施，扎實推進。數字化車間建設有很多階段，其實施順序取決于存在問題、生產特點、企業基礎及資金投入等多種因素，切忌貪大貪全，可從基礎、較易成功的地方著手。比如，從設備互聯互通做起，因為設備通訊、數據采集這些內容都是客觀因素，不太涉及人員、管理等主觀因素，實施的可控性強，成功率高。項目成功后，大家對信息化建設的信心與熱情就會增加，就會主動要求更多的改進與功能擴展。

這時，再在前面成功實施的基礎上，逐漸推進到MES等涉及人員、管理等信息化系統，由于這些系統需要部分變更人員工作習慣及車間生產管理模式，主觀成分較大，甚至會觸動一些人的利益，實施的難度相對較大，可放在設備互聯互通等步驟之后，這也是一種較為務實的做法。當然，基礎好、推進力度大的企業，也可采取同步實施的方式。

3）以人為本，管理取勝

如前所述，本次智能制造不是“機器換人”的過程，而是以自動化、數字化、網絡化、智能化等新理念、新技術手段，幫助人類實現更高效、更高質、更綠色、更低成本的生產與服務。在智能制造時代，人變得更加重要，而不是相反。無論是機器人等設備，還是MES等信息化系統，都要基于幫助人、服務于人這個出發點，而不是簡單地替代人、減少人。另外，無論多么先進的系統，如果不把人的積極性調動起來，系統就不能發揮最大價值，智能制造就不可能取得成功。

在數字化車間建設中，要以人為本，以更好地發揮人的價值為基本出發點。另外，還要充分意識到數字化車間建設的主體與應用對象不同。不像PLM等系統用戶基本上都是年輕的技術人員，數字化車間的主要用戶是人數眾多、文化水平偏低，甚至年齡偏大的車間工人，要充分考慮系統的易用性、便捷性、安全性、環保性等特點，以精益生產為指導思想，以使用者為中心，在流程優化、工藝優化等基礎上，以自動化、數字化、網絡化、智能化為手段，以降本提質增效為目標，以管理優化為突破口，通過數字化車間的建設實現精益化、智能化、高效化的生產模式，為企業智能化轉型升級在車間層面奠定堅實的基礎。

4）效益驅動，落地為王

在數字化車間建設中，既要符合智能制造的理念，有一定的先進性、前瞻性，又要本著務實落地原則。要汲取當年CIMS的經驗與教訓，不要過于理想化，不要過多強調自感知、自決策、自執行、自組織、自學習等所謂高大上技術，企業不是研究機構，應該以創造效益為根本目的。

根據“二八原則”，解決80％的問題，通常只會耗費20％的成本，而剩下的20％卻需要高昂的成本。以前，產品更新換代慢，往往很多年都在重復生產同一款產品，而現在市場變化快速，為了適應日新月異的市場變化和個性化需求，即將建設的系統很可能過幾年就需要更新和調整。系統滿足當前需求并有一定的前瞻性即可，不要過分復雜、不要過于強調先進性，否則，沉重的投資會給企業帶來很大的經濟負擔。

4數字化車間實施效果

通過成功實施數字化車間系統，企業在車間管理方面將會有質的提升，為企業智能化轉型升級奠定良好的基礎。

1)設備互聯，“啞設備”聰明起來

通過設備的互聯互通，將車間的數控機床、熱處理設備、機器人等數字化設備實現程序網絡通訊、數據遠程采集、程序集中管理、大數據分析、可視化展現、智能化決策支持，將設備由以前的單機工作模式，升級為數字化、網絡化、智能化的管理模式。

2)協同生產，讓設備高效地運轉

通過系統中的計劃、排產、派工、物料、質量、決策等模塊，以信息化系統為手段，實現各種信息的共享與協同，做到車間層面精準化計劃、精益化生產、可視化展現、精細化管理，將以前串行生產轉變為并行的協同生產模式，實現“一個流”的生產，工件轉移到設備前，加工程序等技術文檔、工裝夾具等生產資源已經全部準備就緒，大大減少設備的各種等待時間，可明顯提升設備生產效率，降低生產成本，提高客戶滿意度。

3)虛實融合，數據在流動中增值

改變傳統的制造模式，做到虛擬世界與物理世界深度融合，虛實精準映射、相互促進。車間各崗位、各設備都融于整個信息化系統，以數據有序流動為特征，以高效高質生產為核心，人、機、料、法、環、測各環節相互融合，基于數字化、網絡化、智能化的管理系統，使管理者能做到“看得見，說得清，做得對”，實現了生產過程的“Smart”，即敏捷、高效、高質、低成本、綠色、協同的智巧化生產與服務模式。

4) 智能制造，降本提質增效是標尺

通過數字化車間建設，對車間進行全面的科學管控，大幅度提升車間計劃科學性、生產過程協同性、生產設備與信息化系統的深度融合度，并在大數據分析與決策支持的基礎上進行透明化、量化管理，可對企業生產效率、產品質量、生產成本等方面有明顯改善。

以下是數字化車間系統實施后的統計結果：

●制造信息量提高15-60%

●生產效率提高10-30%

●計劃質量提高25-70%

●生產透明度20-70%

●經濟效益提高10-25%

●生產靈活性提高15-60%

●生產周期降低15-40%

●外協費用降低5-15%

●生產準備成本降低15-40%

●處理緊急事故的成本降低20-60%

●生產管理成本減少15-25%

●生產計劃成本降低10-30%

●產品準時交貨率提高15-40%

5數字化車間系統選型原則

目前市場上號稱能做數字化車間或MES系統的公司有很多，良莠不齊。企業在系統選型時應從以下幾個方面進行考慮：

1）完整性。很多系統只是停留在生產、庫房、質量等部分模塊上，不能夠對車間進行全方位的管理，這類系統不能稱之為真正意義上的數字化車間或MES系統。

2）先進性。制造企業需要的是一套理念及技術先進的系統，高級排產、數據自動采集、協同制造等都是數字化車間的核心功能，雖有很大的技術難度，但只有真正突破這些技術瓶頸，才能支撐起智能制造的發展需要，才能最大程度地發揮車間的生產潛能，而不僅僅滿足于臺賬的電子化或者簡單的看板管理。

3）成熟性。系統應該是有行業成功案例的成熟產品，并具有良好的靈活性和擴展性。最好是平臺化產品，便于根據企業實際情況進行快速定制開發與系統部署，減少企業的實施風險。

4）專業性。數字化車間系統具有非常明顯的行業背景，除了分為流程、離散兩個大類之外，即便是同為離散行業，也分機械加工、電子組裝、服裝加工等很多類型的行業。用戶要根據自己的行業特點、具體需求來選擇專業的系統。比如，有的系統即便在太陽能領域很成功，但可能沒做過軍工行業，甚至機械加工都沒做過，面對多品種、小批量的軍工等行業，這類系統就很難成功。

5）技術團隊。數字化車間系統需要專業團隊進行二次開發與實施，需要周到、及時、專業的服務，制造企業需要對供應商進行公司實力、服務能力、典型客戶等多方面的考察，確保項目的成功率及將來可持續性的服務。

6）選型人員組成要合理。最好采用“IT為主導，用戶為主體”的方式，IT部門組織交流、調研等活動，并從IT技術方面進行把關；而精通生產管理的使用部門則從功能上、使用方便性等方面進行確認，相互配合，共同完成選型工作。否則，縱然是IT部精挑細選回來的軟件，使用部門感覺不好用，不愿意配合使用，這樣的系統，即便是架構再好，集成性再好，最終還是避免不了失敗的結局。

7）易用性。系統使用界面友好，操作簡單，易學易用，確保車間工人能掌握。

8）性價比高。在滿足使用要求前提下，還要做到價格合理、功能實用，降低企業購置成本。

總之，數字化車間建設要以實際需求為牽引，以經濟效益為驅動，以成功落地為導向。在先進設備的基礎上，在管理方面深挖潛力，充分發揮人的作用，構建數字化、網絡化和適度智能的生產模式，切實做到明顯的“降本提質增效”。并以量化數據為基礎，循序漸進，有效地提升企業的競爭力。比如通過三年時間，能將設備利用率提高一倍，將產品合格率提升一個檔次，就極有可能“確保企業的未來”，這才是比較務實的數字化車間建設原則。