在中國，工業過去從來不是風口和熱點，但自從工業4.0的概念提出之后，智能技術與各行業的交叉就引發商業創新的井噴。

于是，投資人、媒體人、非工業界人士來了，外國專家、國內速成專家現身了，智能制造供應商、樣板、成功案例都來了……

工業4.0的核心是智能制造，智能制造在過去兩年成為熱門話題，在數字化、網絡化、智能化技術的支持下，這個話題還要10年、20年持續下去。

這其實意味著相當長的一段時間內我們要“消化”智能制造，而不是“消費”智能制造，整個生態和產業需要真正的靜下來，需要真正的沉淀和“工匠精神”。

在智能制造轉型升級路上，華為就是這樣認真踏實地從頭走來。30年來，華為將ICT技術實戰化，松山湖工廠先行，從智能車間、智能工廠開始，通過智能制造實現高效、柔性的大規模客戶定制。

有了自己的實踐后華為更容易讀懂行業，按照行業屬性提供全生命周期的方案，與此同時，華為通過搭建平臺匯聚生態，在上層匯聚眾多的合作伙伴，面向中國所有的工業體系，提供各種行業應用，賦予制造業網絡化、數字化、智能化的能力。

因為“深一度”，華為構建起了制造業全生命周期開放生態。

近些 再近些

目前看來，中國是全世界唯一擁有聯合國產業分類中全部工業門類的國家，擁有39個工業大類，191個中類，525個小類，其他國家并沒有這么復雜的工業體系，這也就決定了中國必須要在自身的基礎和特點上建立自己的智能制造戰略。

打造從大而全到高精尖的工業體系，需要產業鏈具備工匠精神，在這一價值觀下，華為將已知的夢想通過科技的手段和一步步實踐將其變成現實。

第一，保持匠心和科學規劃。

制造業是一個很嚴謹的行業，在工廠、車間有一點點錯誤就會導致生產出來的產品質量出問題，這是現代社會企業不能承受的代價，要達到“智能”，需要找到合適的可落地途徑。

作為一家典型的ICT制造業，華為在輸出智能制造能力這件事兒上，先解決了“誰來給理發師剃頭”的問題，自己先將智能制造的精髓不斷注入到實踐中，從生產方式上，華為從生產者驅動轉向消費者驅動；在管理模式上采用精益管理模式，從落地解決之道上，華為從智能單機到智能工廠，從數據、軟件的綜合集成到統一的工業互聯網。

第二，走進區域，讀懂行業。

在輸出自身實踐的過程中，華為從全價值鏈梳理出不同類型行業的不同需求特色。一是面向技術價值鏈的半導體、電子產品的行業；二是面向工程價值鏈的汽車制造、工業設備等制造商；三是面向品牌價值鏈比如食品飲料、鞋類服裝等行業；四是面向資產價值鏈的制造業，比如化學品制造、金屬制品等等企業。

“傾聽機器的聲音”武漢站完美收官

根據智能制造行業的不同類型，2018年，華為以區域為單位深入，因地制宜提供解決方案，從紹興、到泉州、長春、濟南、江陰、佛山，如今在武漢落下帷幕，巡展以“傾聽機器的聲音”為主題，這意味著離客戶再近一些，聚焦數字化生產、智能化產品以及貨幣化數據的三大能力，加速制造行業轉型。

聯動 更暢通些

向智能制造轉型變革的過程中，智能工廠是機器革命的大本營，一臺機器即便自身智能化程度非常高，如果不聯網工作能發揮的作用也是有限的，如何確保正確的數據在正確的時間發送給正確的任何機器，并進行正確的執行？

一是暢通機器與機器，機器與人的聯接。

通過專業的設備物聯網系統，將網口串口等不同的接口形式，不同的數控系統，華為將IT和CT融合，可以將車間、機器人等不同的數字化機器進行聯網實現機器的互聯互通，徹底改變機器信息化孤島的局面，形成機器群體的數字化、網絡化、智能化、實現集約化、柔性化的生產模式。

這樣，聯網實現了機器與機器的通信，機器聯機器暢通數據流，機器遠程采集則實現了機器和人的交互。

二是華為ICT平臺讓“大腦”和“神經中樞”協同聯動，聯動后形成更暢通數據流。

如果說云計算、大數據、移動應用是智能化企業“智慧的大腦”，移動互聯網、工業互聯網和物聯網等通信技術是智能企業的“神經中樞”。

現在華為企業業務通過“Leading New ICT”的業務策略，打造一個“開放、彈性、靈活和安全”的平臺，用通信技術和信息技術的深度融合讓企業的“大腦”和“神經中樞”協同聯動，支撐企業向智能化升級。用新ICT牽引新制造，在統一分布的平臺上，實現云端和終端暢通聯接。

三是實現云-管-端的協同。

通過云-管-端的協同，華為可以構建開放、彈性、靈活和安全的平臺，將物聯網和行業相融合，創新貫穿從生產流程、業務流程到商業模式的全鏈條，依賴于將各部件聯接成網絡，實時獲取相關的信息，用信息實現價值流的優化。

通過ICT技術實現互聯網互通，實現物理實體世界和數字虛擬世界的深度融合，讓聯接產生效益，產生智能，這才可以真正將制造業逐步推向智能化。

場景 還要細化

智能制造在落地時要具體到每個場景中。

華為提出“傾聽機器的聲音”是基于制造行業的“研發、生產、維護、服務”的客戶業務流程，聯合生態伙伴從無線智能工廠、到研發協作云，再到預測性維護，貫穿智能制造的每個場景。

工業設計仿真場景可以針對裝備制造業開發行業設計仿真場景，華為基于模塊化數據中心的HPC產品及解決方案在研發環節中可以發揮主要作用。

在智能工廠場景中，華為的云計算、服務器與網絡產品解決方案給智能工廠提供了基礎保障，實現了整體的智能工廠的穩定、安全、快速、高效。

一個典型的案例是華為與石化盈科共同打造的ProMACE就是中國石化“智能工廠2.0”建設的核心內容。ProMACE平臺的核心理念是以工廠為核心，實現信息系統與工業設備的融合和集成共享，最終實現實時智能，同時開放生態。

在智能服務中，華為與合作伙伴打造智能車聯網云平臺，可以通過手機APP來完成對汽車的一些遠程操控功能以及實時掌握汽車的運行情況。

車聯網云的難點其實是在高速移動中完成基站的頻繁切換，假設100公里/小時的速度，意味著3秒之后就是下一個基站。這樣快速的移是獨特的場景，華為云可以恰恰做到獨特的支撐。

將前沿的新ICT技術注入到最為傳統的制造業中，達到深度的融合絕非易事，而新制造轉型的最大障礙并不在于技術本身，而是對于每個細分行業的理解深度和專業程度，而華為恰恰通過對行業的滲透和理解，細化每個場景，通過“生態+平臺“的戰略來實現。

落地 更開放些

在數字化轉型過程中，客戶、伙伴、華為各有各的定位和價值，華為提供可靠、高效、端到端的ICT平臺，上面承載合作伙伴的各種應用，專注于制造業應用開發的企業可以在平臺上將行業經驗與ICT能力充分結合，為制造行業提供各種創意與應用。

在華為IoT生態中，華為IoT連接管理平臺通過豐富的API和系列化的Agent加速應用上線，簡化終端接入，保障網絡聯接，同時提供面向合作伙伴的一站式服務，為客戶制定統一的物聯網建設規范，可以靈活的選擇上層應用廠家和終端廠家。

前文提到的各種制造業場景和車聯網應用，都是華為與合作伙伴的共同協作而成。

華為的生態特點是“做平臺的平臺”、“做生態的土壤”、做客戶的更信任的伙伴，這樣，華為構建了智能制造的數字化轉型共同體，聯合創新。

總結：

企業智則國智，德國和美國已經基本走完了工業3.0的歷程，我們還處在工業水平發展極不平衡的多進程并行發展的復雜階段，智能制造升級之路如同華為自身的成長和突圍相似，需要在補課中奮進，在實踐中不斷開放，在認真踏實中綜合取勝。

筆者認為，華為將自身的實踐輸出，建立起智能制造的工業平臺，通過“打造平臺、構筑生態、賦能客戶”，讓數字化潛入物理設備，用網絡化聯接讓機器智能化，基于制造業的每個流程最終提升產業競爭力，為制造業升級提供更多可能，可以說，“華為深一度，潤物細無聲”。