以2010年為肇始，中國動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)駛?cè)肓?0年增長快車道，10年來，產(chǎn)業(yè)鏈經(jīng)歷了萌動(dòng)、躁熱、瘋狂、驟冷、回暖、洗牌、理性、豐滿。

10年來，中國動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)從破土的幼苗，到羽翼豐滿，臂膀壯碩，并開始走向世界舞臺(tái)中央，成為全球電動(dòng)化的主角。

回望十年路，預(yù)見新征途。在新舊十年轉(zhuǎn)換之際，高工鋰電發(fā)起“中國動(dòng)力電池十年回望”系列策劃，通過專題、專訪、口述等形式回望產(chǎn)業(yè)發(fā)展得與失，勾勒新十年產(chǎn)業(yè)圖景。

動(dòng)力電池制造正在進(jìn)入大規(guī)模生產(chǎn)的導(dǎo)入期，從全球看，到2025年將實(shí)現(xiàn)1000GWh的制造能力。這對于整個(gè)生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)提出了更高的要求，包括大規(guī)模制造的要求、對于智能化的要求。

而真正的大規(guī)模制造不是空中樓閣，而是能夠通過切實(shí)可行的方式來提升制造效率、品質(zhì)，并降低成本。

“基于科學(xué)認(rèn)識(shí)電池的制造是解決質(zhì)量、效率、成本的關(guān)鍵；而標(biāo)準(zhǔn)化是產(chǎn)業(yè)的基礎(chǔ)，基于標(biāo)準(zhǔn)化行業(yè)有30%以上的降本空間。同時(shí)，動(dòng)力電池制造技術(shù)必須與材料、原理深度融合。”這是吉陽智能董事長陽如坤給出的判斷。

他認(rèn)為，產(chǎn)業(yè)從導(dǎo)入期進(jìn)入快速成長期，動(dòng)力電池在中國很快會(huì)成為萬億產(chǎn)業(yè)，制造難度和規(guī)模大于半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)，動(dòng)力電池制造規(guī)模化、智能化轉(zhuǎn)型迫在眉睫。

動(dòng)力電池制造能力評估指標(biāo)主要有電池制造合格率、材料利用率、人工成本率、WH制造成本、安全指標(biāo)、能耗指數(shù)、運(yùn)轉(zhuǎn)可靠性等，其中電池制造合格率、材料利用率是關(guān)注重點(diǎn)。

在陽如坤看來，就企業(yè)層面來說，產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)需在電池設(shè)計(jì)、制造工藝、生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理等不同階段規(guī)范操作，同時(shí)采用的電池材料、電池結(jié)構(gòu)沒有明顯缺陷，并且制程工藝的制程能力需大于1.33（合格率大于99.38%）等。

產(chǎn)能需具備規(guī)模化條件，單線產(chǎn)能達(dá)2-4GWh，并且電池制造合格率應(yīng)不低于96%, 材料利用率不低于95%。

不過，動(dòng)力電池大規(guī)模制造目前依然面臨諸多難點(diǎn)與挑戰(zhàn)，這其中既有企業(yè)自身層面的基礎(chǔ)問題、機(jī)理不清晰，認(rèn)識(shí)不夠、努力不夠等內(nèi)部因素，也有動(dòng)力電池制造因素眾多，產(chǎn)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不一等外部阻礙。

四大難點(diǎn)

在陽如坤看來，阻礙動(dòng)力電池規(guī)模制造的最大難點(diǎn)是，基礎(chǔ)問題、機(jī)理不清晰，且沒有定量化，因素眾多、系統(tǒng)復(fù)雜，且難以準(zhǔn)確量化。

一是，電池研究中的機(jī)理核心問題量化。包括表界面反應(yīng)、SEI膜、結(jié)構(gòu)演化、離子/電子運(yùn)輸、電荷轉(zhuǎn)移、電壓調(diào)控、應(yīng)力演化等機(jī)理問題，通過熱力學(xué)、動(dòng)力學(xué)、耦合效應(yīng)、尺度效應(yīng)等維度做到量化，而非停留在概念。

二是，動(dòng)力電池制造過程中安全機(jī)理、設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)與尺度、制造模型與數(shù)字化機(jī)理三大領(lǐng)域依然存在諸多難點(diǎn)。

其中，安全機(jī)理涉及熱失控機(jī)理與抑制，鋰枝晶產(chǎn)生、抑制及消除，制造安全管控和使用監(jiān)控、使用安全管理等，如鋰枝晶生長會(huì)刺穿隔膜導(dǎo)致短路，死鋰導(dǎo)致電池衰減等。

三是，電池材料制造控制面臨的難題。三元正極材料特性壓實(shí)密度大、硬脆；負(fù)極尤其硅碳負(fù)極膨脹20-30%，對電池的影響十分大，還有濕度控制、制造精度、時(shí)間控制、材料化學(xué)浸潤、材料物理浸潤及機(jī)械設(shè)備浸潤等。

四是，制造安全管控難，包括制造精度、毛刺控制、水份、粉塵、連接制造、極片保護(hù)、極片膨脹制造問題待解。

總結(jié)來說，規(guī)模制造的難點(diǎn)體現(xiàn)在缺乏完整定量理論支撐，只有定性描述，試驗(yàn)驗(yàn)證建立科學(xué)經(jīng)驗(yàn)、規(guī)律，并且制造質(zhì)量要求高、尺寸規(guī)格多，以及安全問題錯(cuò)綜復(fù)雜等等。

并同時(shí)保證來料數(shù)字化及過程數(shù)字化，確保液體、粉體的量、雜質(zhì)、狀態(tài)在線檢測、監(jiān)控，建立漿料、極片、材料的數(shù)字化模型。

三大挑戰(zhàn)

陽如坤定義的痛點(diǎn)是，本該做好，而我們沒能做好，包括認(rèn)識(shí)不夠、努力不夠，最終未能達(dá)到目標(biāo)。

當(dāng)前動(dòng)力電池大規(guī)模制造依然面臨諸多挑戰(zhàn)，他認(rèn)為集中在標(biāo)準(zhǔn)化、質(zhì)量及成本等多領(lǐng)域。

其一，標(biāo)準(zhǔn)化，也是大規(guī)模制造的基礎(chǔ)。其程度決定了產(chǎn)品的成本及質(zhì)量合格率，主要涉及領(lǐng)域包括尺寸規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)、制造工藝過程、材料標(biāo)準(zhǔn)化等。

當(dāng)前電芯尺寸種類繁多，不同電池類型規(guī)格不一。而對尺寸類型、尺寸數(shù)量、接口等標(biāo)準(zhǔn)化后，不僅可提升合格率，成本有望下降20-30%等。

其二，車規(guī)級動(dòng)力電池制造質(zhì)量缺失。陽如坤認(rèn)為，動(dòng)力電池的制造合格率，是動(dòng)力電池企業(yè)生存的關(guān)鍵，不僅關(guān)系到制造企業(yè)的成本，更關(guān)系到動(dòng)力電池的安全。

當(dāng)前全球動(dòng)力電池制造合格率依然處于B級水平，CPK處于1.0到1.33之間，制程會(huì)隱含變異和安全隱患，需采用更嚴(yán)格篩選檢測標(biāo)準(zhǔn)，需應(yīng)用各種資源及方法將其提升為A級。

目標(biāo)是車規(guī)級動(dòng)力電池制造標(biāo)準(zhǔn)要求CPK水平做到2.0及以上，保證生產(chǎn)出來的電池都能實(shí)現(xiàn)裝車。

其三，裝備野蠻生長。整個(gè)新型工藝裝備產(chǎn)生的過程，包括工藝研究、指標(biāo)驗(yàn)證、樣機(jī)開發(fā)、量產(chǎn)制造，目前依然沒有一個(gè)統(tǒng)一平臺(tái)規(guī)劃整個(gè)制造過程。

為此，陽如坤建議設(shè)立一個(gè)統(tǒng)一的工藝平臺(tái)，并重點(diǎn)圍繞極片制造工藝及裝備研發(fā)平臺(tái)、電芯制造工藝與裝備研發(fā)平臺(tái)、模組PACK制造工藝與裝備研發(fā)平臺(tái)、電池回收工藝與裝備研發(fā)平臺(tái)、智能制造體系平臺(tái)及固態(tài)電池工藝與裝備平臺(tái)等六大領(lǐng)域展開。

他強(qiáng)調(diào)，電池制造未來是一個(gè)萬億級的巨大產(chǎn)業(yè)，裝備應(yīng)當(dāng)?shù)玫匠浞种匾暋⒆鳛楠?dú)立產(chǎn)業(yè)、系統(tǒng)規(guī)劃。

此外還存在用戶的強(qiáng)勢與商業(yè)模式等問題，如電池結(jié)構(gòu)與尺寸過度滿足主機(jī)廠要求，導(dǎo)致性能與規(guī)格的失衡。

應(yīng)對策略

陽如坤表示，基于科學(xué)認(rèn)識(shí)電池的的制造是解決質(zhì)量、效率、成本的關(guān)鍵，而標(biāo)準(zhǔn)化是產(chǎn)業(yè)的基礎(chǔ)，動(dòng)力電池行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化有30%以上的降本價(jià)值空間，同時(shí)制造技術(shù)必須與材料、原理深度融合。

而制造及裝備主導(dǎo)的質(zhì)量與成本主要體現(xiàn)在精度合格率、制造安全性及效率成本三大領(lǐng)域。如通過高速化、工序一體化及統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制等，F(xiàn)PY合格率目標(biāo)99%，材料利用率97%等，在效率成本上，單機(jī)設(shè)備產(chǎn)能1GWh，分段一體化到整線一體化。

圍繞加強(qiáng)制造機(jī)理研究、數(shù)字化機(jī)理模型、制造及裝備主導(dǎo)的質(zhì)量與成本分析等領(lǐng)域提出了相應(yīng)的應(yīng)對策略。

其一，搞清制造機(jī)理及研究數(shù)字化機(jī)理模型。過去普遍靠排比試驗(yàn)確定設(shè)計(jì)、制造參數(shù)，多次優(yōu)化，達(dá)到逼近真實(shí)的情況，存在的問題是耗時(shí)長、精確度不夠等。

而基于大數(shù)據(jù)深度學(xué)習(xí)方法建立機(jī)理模型，通過大數(shù)據(jù)分析、仿真、優(yōu)化等途徑找出理論值，實(shí)現(xiàn)一次性驗(yàn)證完成，縮短時(shí)間，并有效的提升生產(chǎn)效率。

其二，大規(guī)模電池制造結(jié)構(gòu)上，復(fù)合式疊片原理實(shí)現(xiàn)高速、不會(huì)重片、隔膜、極片不會(huì)褶皺。

其三，電芯規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)化，通過減少品種、技術(shù)優(yōu)化、性能提升等方式，實(shí)現(xiàn)平均材料成本、固定成本攤銷大幅下降。

此外，電芯規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)化也能給產(chǎn)業(yè)帶來紅利，當(dāng)前動(dòng)力電池產(chǎn)能每增加1倍，成本約降低15%。按照這個(gè)節(jié)奏初略估算，未來3年總成本可下降30%以上。

其四，構(gòu)建鋰電智能工廠，打造動(dòng)力電池大數(shù)據(jù)分析與閉環(huán)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備、物料、系統(tǒng)互聯(lián)互通，并設(shè)置大于3500個(gè)質(zhì)量數(shù)據(jù)監(jiān)控點(diǎn)，基于二維碼ID（Barcode)雙向追溯系統(tǒng)。

制造主導(dǎo)了動(dòng)力電池質(zhì)量、安全提升、盈利提升。目前電芯核心制造工序控制指標(biāo)約20個(gè)，假設(shè)單工序合格率99.38%，則整體合格率88.3%，核心工序CPK大于1.33。

若單工序合格率提升0.57%，則相應(yīng)的整體合格率達(dá)到99%，核心工序CPK大于1.67。此外，提升電池生產(chǎn)合格率、材料利用率可有效提升動(dòng)力電池的利潤空間。