為提高檢驗效率，提升智能制造水平，首鋼股份與首自信公司聯合推進、共同研發的智能檢測加工機器人生產線日前上線運行。

圍繞高端產品的生產需求，首鋼股份組織首自信公司對生產全流程智能制造進行調研分析，共同成立了智能檢測管理項目研發團隊，組織優化管理模式，強化過程管理和控制，達到精細化管理目的，量身定制專業自動化方案，使生產線最大限度實現智能生產，打造全國首個智能檢測加工機器人生產線的實驗室。

智能檢測加工機器人生產線由分揀、切割、精加工、拉伸四個功能部分組成，具有設備順控連鎖、樣品加工智能排產、樣品任務分配及跟蹤、設備狀態診斷及報警、系統規則下發、數據分析歸檔、環境指標監控、安全連鎖監控、物料樣品歷史查詢九大功能體系。從項目調研、立項、方案設計、設備優化、系統施工直至設備安裝調試，每個環節的設計，研發團隊都認真嚴謹、一絲不茍。設備樣式、功能需求、細節設計、位置擺放、入廠順序、現場安全管理、疫情防控管控等事無巨細，每一個環節都考慮到位，設備功能逐步完善并付諸于實施。

產線工藝流程設計初期沒有成功案例可效仿參考，項目研發團隊刻苦攻關，打通瓶頸。智能檢測加工機器人生產線中的分揀機器人功能實現是一個難點。通過不斷設計、測算、預演、完善，最終項目組選定了最佳方案。針對樣板來料的尺寸大小不同，設計機頭夾具根據樣板大小檢測值不同，分組控制吸盤，并采取一系列的措施確保吸取樣板的穩定。

該產線具有全規格、全自動、全流程跟蹤特性，集識別、分揀、加工、檢測等環節于一體，質量檢驗人員只需在操作室內，執行“一鍵式”操作，就可以高效得到專業定制樣品及準確數據。該系統具有與PES系統及LIMIS系統信息對接功能，實現了多種樣品加工設備的一級PLC連鎖管控和二級調度協同，在行業領域內處于領先地位，是國內質量檢測行業前沿智能工業產品。

該生產線的應用，大大縮短了產品設計研發周期，降低了人工及綜合成本，提高了生產效率、產品質量及工作環境，為安全生產工作增添了多重保障，為中國制造業提高自動化水平貢獻力量。

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