摘要：介紹螺栓聯接力矩法、力矩+轉角法、屈服點法，各種擰緊工藝及優缺點比較。目前各種擰緊工藝在發 動機裝配行業內，根據不同產品連接要求都有比較多的應用，且采用電動擰緊工具都能很好地保證擰緊過程質 量；探討新產品開發時關鍵螺栓擰緊工藝開發及驗證的過程。

螺紋聯接是機械零部件之間結 合的最常用方式之一，與鉚接、焊 接、粘接等連接方式相比，具有裝 配與維修的方便性，也是標準化程 度最高的機械零件。汽車發動機裝 配過程中大部分零件都是通過螺栓 聯接完成裝配的。

螺紋聯接的目的是讓兩被連接 體緊密貼合，并拉伸螺桿產生軸向 預應力來夾緊兩個被連接件，以確 保被連接零件的可靠連接和正常工 作。如圖 1 所示，作用在兩個被連 接件上的夾緊力會在兩個零件接觸 面上產生靜摩擦力，來克服螺栓橫 向剪切力。

裝配擰緊的實質是要將螺栓的 軸向預緊力控制在適當范圍。夾緊 力需適中：過小夾不緊，被連接件 容易松動；過大夾過緊，被連接件 容易損傷，同時也容易造成螺紋件 的損壞（如螺栓擰斷、脫扣、連接 件壓陷/破裂等）。

螺栓擰緊過程中拉伸力（即預 緊力）與轉角關系如圖2所示，分 為貼合、彈性變形、塑性變形三個 階段。在彈性變形區內預緊力與轉 角呈線性關系，過螺栓屈服點后， 在塑性變形區隨著轉角增大預緊力 基本不變，直至螺栓被拉斷。由于在實際生產過程中螺紋聯 接的夾緊力不易測得，也就很難予 以直接控制，而扭矩的產生及測量 都很簡單，所以在實際生產過程中 都以扭矩為基礎對螺紋聯接進行擰 緊控制。電動擰緊工具內置扭矩及 角度傳感器，在擰緊過程中可以動 態輸出扭矩及角度值，對擰緊過程 進行精確控制。

目前常用的擰緊工藝方法有力矩 法、力矩+轉角法、屈服點法三種。

扭矩控制法

力矩法是應運最多同時也是最 簡單的，它是當擰緊扭矩達到某一 設定的控制值時，立即停止擰緊的 控制方法。它是基于當螺紋聯接 時，螺栓軸向預緊力F與擰緊時所 施加的擰緊扭矩T成正比的關系。

夾緊力與力矩關系計算公式如下：

根據上式可以看出，雖然F m與 T呈線性關系，但同時受螺紋加工 精度、材質、表面狀態（涂層）及 潤滑條件等的影響，在實際應用中 扭矩控制法的最終夾緊力會出現比 較大的散差。如圖3所示，采用扭 矩法擰緊，可以獲得比較一致的最 終力矩，但是對應夾緊力分布較散。

在實際應用中，扭矩法采用經驗設計法應用于普通聯接位置；軸 向預緊力的最大值通常只能設計在 其屈服強度的70%以下，實際軸向 力小而分散，導致材料浪費，且可 靠性差。同時提高螺紋螺栓本身精 度、材料一致性、及表面處理/潤滑 一致性，可以提高扭矩控制法預緊 力的一致性。

扭矩+轉角控制法

扭矩+轉角控制法是先把螺栓 擰到一個初始扭矩（也叫門檻扭 矩）后，再從此點開始，擰一個規 定的轉角的控制方法。根據最終擰 緊所落在的區間，分為彈性區扭矩 +轉角控制法與塑性區扭矩+轉角控 制法兩種。

1）彈性區扭矩+轉角控制法是 基于一定轉角，使螺栓產生一定的 軸向伸長量及連接件被壓縮，其結 果產生一定的螺栓軸向預緊力的關 系。應用這種方法擰緊時，門檻扭 矩的目的是把螺栓或螺母擰到緊密 接觸面上，并克服開始時的一些阻 力，如表面凹凸不平等因素。而螺 栓軸向預緊力主要是在后面的轉角 中獲得的。從圖3中可見，彈性區 扭矩+轉角控制法相比于擰緊控制 法，最終夾緊力分布更集中，有效 提高了螺栓軸向預緊力精度。

2）塑性區扭矩+轉角控制法 最終擰緊超過屈服點落在塑性變形 區，其夾緊力主要取決于螺栓本身 的屈服強度，精度大大提升。

屈服點控制法

屈服點控制法是把螺栓擰緊至 屈服點后停止擰緊。它是利用材料 屈服后夾緊力基本保持不變的特性 的一種擰緊控制方法。通過對螺栓 擰緊的扭矩/轉角曲線斜率的連續計 算和判斷來確定屈服點。

螺栓在擰緊的過程中，其扭矩 －轉角的變化曲線如圖4所示。

螺栓貼合后，隨著螺栓轉角 增加，斜率上升很快，之后經過 簡短的變緩后而保持恒定（a—b區 間）。過b點后，其斜率經簡短的 緩慢下降后，又快速下降。當斜率 下降一定值時（一般取最大斜率的 50%），再轉過一個角度（如5°） 后， 停止擰緊。

整個擰緊過程中電動擰緊工具 一直在動態計算扭矩斜率，同時也 會對最終扭矩及角度進行監控超出 設定范圍進行報警。屈服點控制 法的預緊力大小主要取決于螺栓的 屈服強度，因此能得到較大的預緊 力。螺栓利用率很高，預緊力的離 散度也很小，而且預緊力不受摩擦 系數變化的影響。

從圖3和圖4可見，屈服點控制 法及塑性區扭矩+轉角控制法擰緊 夾緊力保證精度最高。塑性區扭矩+ 轉角法相比于屈服點法，屈服點后 的角度因為不同螺栓聯接摩擦系數 等變化會有一定離散度， 所以實際 應用中產品設計時會限定塑性區扭 矩+轉角控制的螺栓重復擰緊次數 （一般≤2次）。

發動機關鍵螺栓聯接，如缸蓋 螺栓、連桿螺栓、主軸承蓋螺栓、 皮帶輪螺栓及飛輪螺栓等，受力情 況復雜，可靠性要求高，聯接的質 量直接關系著發動機的動力性、安 全性和各聯接部位是否泄漏，所以 一般采用塑性區扭矩+轉角控制法 或屈服點控制法擰緊來保證夾緊力 控制精度。接下來對發動機新產品 開發過程中關鍵螺栓的擰緊工藝開 發及驗證方法進行探討。

螺栓產品設計

產品根據螺栓的極限工作載 荷，考慮一定的安全系數，設計計 算出目標夾緊力，然后根據夾緊力 要求設計選定螺栓規格。

以一款發動機缸蓋螺栓產品設 計為例：目標夾緊力55±5kN，設 計采用M10×1.5mm螺紋，螺栓等 級10.9（1 055～1 185MPa），目標 擰緊過屈服點。接著在實驗室對該 缸蓋螺栓拉應力及伸長量對應曲線 進行標定。借助超聲波測量儀器來 測量螺栓拉伸前后的伸長量。

超聲波測量方法：

1）使機加螺栓兩端面平整。

2）在螺栓頭部貼上一個感應片。

3）一個高壓脈沖施加到感應 片上產生超聲波，沿著螺栓傳播并 在螺栓尾部反射回來；超聲波返回 時產生一個反饋信號，如圖5所示。

4）通過記錄施加拉應力前后 的超聲波反饋信號，可以得出螺栓 由于伸長量對應的超聲波時間延 時。通過對螺栓施加不同拉力，同 時測得施加拉力前后相應的超聲波 時間延時，最后可以得到螺栓拉力 與超聲波時間延時對應的曲線，完 成螺栓在實驗室里的標定，如圖6 所示。

根據圖６的對應曲線，要達到 設計目標夾緊力55±5kN，需要擰 緊過螺栓屈服點到塑性變形區。根 據螺栓材料抗拉強度可計算出對應伸長量以保證到塑性變形區；最終 選用塑性變形區扭矩+ 轉角控制法 擰緊，擰緊工藝：30N·m+180°。

擰緊工藝驗證

在實驗室完成螺栓設計夾緊力 確認及擰緊工藝初步開發后，根據 新產品開發流程，需要在最終生產 線上進行擰緊工藝驗證。

對于發動機關鍵螺栓的擰緊， 目前普遍采用電動擰緊軸全軸同步 擰緊以保證擰緊精度。在新產品生 產線準備就緒時，會進行裝配試驗 來對發動機進行相關驗證，對關鍵 螺栓會用超聲波測試螺栓進行夾緊 力驗證。

1）通過電動擰緊工具輸出的 力矩曲線可以看出螺栓已經擰緊過 屈服點，如圖7所示。

2 ）用超聲波測量螺栓夾緊 力。按設定擰緊工藝擰緊缸蓋螺 栓，然后用超聲波設備測得擰緊后 各螺栓的預夾緊力。實際對3臺試 驗發動機的缸蓋螺栓進行了夾緊力 測量，表1是對應的預緊力結果。

從表1統計結果來看，夾緊力 控制非常精確、穩定，達到產品設 計目標。而力矩分布相對比較離 散，充分體現了塑性區力矩+轉角 控制法相對于力矩法控制的優勢。

3）接著試驗發動機會送到臺 架實驗室進行發動機耐久性測試， 試驗結束后，會繼續用超聲波測 試設備測量發動機耐久性測試后螺栓的殘余夾緊力情況，模擬螺栓在 發動機整個生命周期內的夾緊力情 況。

如圖8所示，發動機耐久試驗 后缸蓋螺栓的殘余夾緊力比剛擰緊 結束時降低約7%，殘余夾緊力滿足 產品設計目標。

結語

本文以一款發動機缸蓋螺栓 的塑性變形區力矩+轉角控制法為 例，闡述了產品目標夾緊力確認→ 螺栓設計選型→實驗室標定螺栓夾 緊力與超聲波時間延時曲線→擰緊 工藝設計→按擰緊工藝試制測量夾 緊力→發動機臺架試驗后測量殘余 夾緊力，整個過程的開發及驗證， 保證了該缸蓋螺栓應用的質量及可 靠性。

屈服點控制法應用的整個擰緊 工藝設計及驗證過程是一樣的，只 是屈服點控制法因為屈服點后的目 標角度是一定的，所以采用屈服點 控制法的螺栓返松后螺栓的塑性變 形伸長量實際上是有一個目標范圍 的；所以對于屈服點控制法的螺栓 還可以通過測量擰緊前后螺栓的塑 性變形伸長量來驗證擰緊工藝控制 夾緊力的一致性。

螺紋聯接的本質是要獲得可靠 穩定的夾緊力，通過介紹力矩控制 法、力矩+轉角控制法、屈服點控 制法的原理，對比各擰緊工藝的優 缺點?？刂坡菟〝Q緊夾緊力精度從 高到低的排序為①屈服點 控制法 →②塑性變形區扭矩+轉角法→③ 彈性變形區扭矩+轉角法→④扭矩 控制法。在實際應用中，結合螺栓 應用本身的要求，選取對應合適的 擰緊工藝。對于關鍵螺栓的應用闡 述了新產品開發時，從產品設計 到擰緊工藝開發及驗證的整個過 程，以確保螺栓應用的可靠性。

審核編輯 ：李倩