一直以來，生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)和設(shè)備控制系統(tǒng)作為不同領(lǐng)域的系統(tǒng)在企業(yè)當(dāng)中分別建設(shè)，它們作為兩個獨(dú)立的系統(tǒng)運(yùn)行，二者之間不存在信息交流，然而在企業(yè)實(shí)際的運(yùn)行過程中，管理者更希望ERP等業(yè)務(wù)管理系統(tǒng)的工單可以直接下發(fā)給控制系統(tǒng)，甚至是底層的數(shù)控設(shè)備，同時也期待能夠?qū)崿F(xiàn)對設(shè)備狀態(tài)及生產(chǎn)過程的監(jiān)控，對生產(chǎn)過程中的異常情況及時做出反應(yīng)。

在日常生產(chǎn)過程中，在企業(yè)ERP與設(shè)備之間的聯(lián)系往往是根據(jù)人為的操作進(jìn)行，然后MES的產(chǎn)生填補(bǔ)了這塊空白，為計劃與控制架構(gòu)了橋梁，根據(jù)制造執(zhí)行系統(tǒng)地產(chǎn)生，在企業(yè)有效實(shí)現(xiàn)計劃系統(tǒng)和控制系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)流通的同時，提高生產(chǎn)的可控性。

MES系統(tǒng)能給企業(yè)及社會帶來巨大的效益，然而目前針對注塑行業(yè)的MES系統(tǒng)，由于其行業(yè)特性及業(yè)務(wù)復(fù)雜性，適用于注塑行業(yè)的MES較少。制造業(yè)可歸納成三層模型（3rdlayermodel），將位于計劃層和控制層的中心位置的執(zhí)行層稱為MES，MES處于企業(yè)計劃系統(tǒng)（ERP/SCM）和過程控制系統(tǒng)（PCS）的中心位置。
MES的產(chǎn)生銜接了上下兩個層次，能夠及時進(jìn)行信息交換，對于一個現(xiàn)代化企業(yè)來說，完整的企業(yè)信息系統(tǒng)必須是三個層面相互之間的完整結(jié)合。
注塑業(yè)由于行業(yè)的特殊性，導(dǎo)致了其業(yè)務(wù)復(fù)雜性比較高，離散程度相對較大，目前大部分注塑企業(yè)都面臨著以下幾個方面難題：
1、不能自動獲得車間設(shè)備的運(yùn)行狀況，不能準(zhǔn)確的分析并改善設(shè)備的利用率低等現(xiàn)象；
2、車間注塑機(jī)品牌多、型號規(guī)格各不相同，協(xié)議的差異大、通信接口的兼容性差，機(jī)臺基本上是獨(dú)立的運(yùn)行，現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集的復(fù)雜；
3、無法對訂單的生產(chǎn)進(jìn)度、物料使用的情況及在制品進(jìn)行實(shí)時的追蹤及管理；
4、無法精確、科學(xué)地制定生產(chǎn)計劃，難以實(shí)現(xiàn)車間生產(chǎn)管理的協(xié)同；
5、無法客觀的考核車間工作人員真實(shí)作業(yè)的狀況，員工的績效及薪資的管理煩瑣且效率低；
6、不能及時、準(zhǔn)確地記錄設(shè)備工藝的參數(shù)和產(chǎn)品品質(zhì)的數(shù)據(jù)，無法進(jìn)行問題的追溯分析；
7、生產(chǎn)現(xiàn)場的信息難以實(shí)現(xiàn)共享，造成生產(chǎn)運(yùn)營的效率；
8、對于隨意調(diào)機(jī)、機(jī)臺物料短缺、成品的合格率及機(jī)臺的效率低于規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)等等生產(chǎn)異常的現(xiàn)象，無法實(shí)時的提示告警以便及時的應(yīng)對和處理，導(dǎo)致了影響和損失的加大；
9、粗放型的生產(chǎn)統(tǒng)計的方法，不能及時并準(zhǔn)確地自動生成管理決策所需要的各種生產(chǎn)的報表。
注塑行業(yè)MES系統(tǒng)構(gòu)建需要結(jié)合其行業(yè)的特殊性和復(fù)雜性來進(jìn)行，以下幾點(diǎn)就是注塑業(yè)MES最為核心的需求：
1、維護(hù)管理提供設(shè)備的維護(hù)、保養(yǎng)計劃安排，并把設(shè)備的維修情況形成報告，實(shí)現(xiàn)設(shè)備的自動保養(yǎng)提示和性能的評估，并為生產(chǎn)排程提供依據(jù)。
2、基礎(chǔ)資料對設(shè)備、工具、產(chǎn)品、員工、部門及客戶等進(jìn)行建庫及歸檔，為其他如維護(hù)、工藝、排配、系統(tǒng)管理提供基礎(chǔ)的信息。
3、報表管理則要是能根據(jù)需求，自動、及時、準(zhǔn)確地生成各種的報表，要實(shí)現(xiàn)無紙化并節(jié)約人力資源。在提高設(shè)備的效率、工藝改善、品質(zhì)提升以及管理決策的方面提供科學(xué)、豐富的工具。
4、工藝管理實(shí)時的記錄每個工單試模的形型參數(shù)，圖形化的記錄每模實(shí)際成型的參數(shù)（機(jī)器周期、人工周期、溫度、壓力）做到每模的產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯，調(diào)模參數(shù)歷史的可追溯。
5、品質(zhì)管理品質(zhì)管理能根據(jù)產(chǎn)品的要求，對生產(chǎn)工藝參數(shù)的指標(biāo)進(jìn)行定義，與系統(tǒng)記錄的實(shí)際工藝的參數(shù)指標(biāo)進(jìn)行定對比，以便問題的追溯分析。同時對生產(chǎn)過程中的次品的各種原因進(jìn)行統(tǒng)計和分析。
6、生產(chǎn)排程：從訂單生成工單（可與ERP接口）PMC參照日歷查看所有機(jī)器的排產(chǎn)和生產(chǎn)進(jìn)度，再對工單進(jìn)行排產(chǎn)，自動生成派工單，經(jīng)過審核后的派工單就自動的派工到相應(yīng)的機(jī)臺，供車間QC、領(lǐng)班、機(jī)修、加料工參考。
7、薪資管理根據(jù)不同的產(chǎn)品、工序、工位及噸位（克重）機(jī)器，自動計算各工單、各崗位的人員的薪資。
8、生產(chǎn)監(jiān)視將車間的機(jī)器網(wǎng)絡(luò)化后，通過軟件監(jiān)視平臺實(shí)時查看每個車間各機(jī)臺實(shí)時生產(chǎn)狀態(tài)、物料的實(shí)時的消耗情況、工單的實(shí)時生產(chǎn)的進(jìn)度及生產(chǎn)異常的信息報警信息。
9、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)DNC技術(shù)，通過有線或無線數(shù)據(jù)采集器，將車間的生產(chǎn)的設(shè)備實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)的連接，實(shí)時、準(zhǔn)確、客觀的采集生產(chǎn)的現(xiàn)場的數(shù)據(jù)，并進(jìn)行異常的處理。ERP等信息系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)的交互接口。
注塑業(yè)MES系統(tǒng)是專門針對注塑制造車間的管理信息系統(tǒng)，系統(tǒng)通過條形碼、數(shù)據(jù)采集終端及PDA終端等數(shù)據(jù)采集的手段，實(shí)時采集生產(chǎn)現(xiàn)場的機(jī)臺運(yùn)行的狀況、模具的狀態(tài)、在制品、物料、訂單及品質(zhì)等的信息，構(gòu)建完整的制造信息的數(shù)據(jù)庫、生產(chǎn)的管控及質(zhì)量管理的平臺，實(shí)現(xiàn)車間生產(chǎn)現(xiàn)場的透明化管理，滿足生產(chǎn)過程的追溯和管控需要，并能與ERP/MRPII等這些信息系統(tǒng)對接和交互，提升生產(chǎn)相關(guān)職能部門的信息共享和協(xié)同的效率，提高了企業(yè)的核心的競爭力。主要體現(xiàn)的收益價值為以下幾點(diǎn)：
1、加強(qiáng)生產(chǎn)制程的跟蹤以及管理，提高按時交貨率，縮短交貨周期；
2、規(guī)范模具、注塑機(jī)等設(shè)備管理；提高注塑機(jī)的生產(chǎn)的效率，降低設(shè)備的投資；
3、加強(qiáng)工藝品質(zhì)參數(shù)的控制，提高產(chǎn)品品質(zhì)；
4、加強(qiáng)員工績效的考核，簡化計件、計時等多種形式的薪資管理；
5、自動的提供各種生產(chǎn)統(tǒng)計的報表，為管理者提供效率改善分析的工具；
6、加強(qiáng)成本的管理，減少各種生產(chǎn)異常發(fā)生的頻率和損失的程度，提高企業(yè)的利潤；
7、提高數(shù)據(jù)采集的效率以及準(zhǔn)確度，提高關(guān)鍵作業(yè)的自動化管理，減少人力以及物力的投入；
8、提高車間操作的可見度以及管理的透明度；
9、與ERP等系統(tǒng)的對接，加強(qiáng)車間信息的共享，提高部門的協(xié)同效率。

審核編輯 黃昊宇