采用交流伺服電機+定量泵組成可控液壓源，形成一種新的泵控伺服液壓系統。這種系統不僅可以提高系統工作性能，簡化系統結構，而且可實現高效的容積調速，減少甚至完全消除待機、保壓時的能量消耗，從而大大減少設備的能耗。

本文以自重式下行普通通用液壓機液壓系統為基礎，提出了一種泵控伺服壓力機的改造方案。泵控伺服壓力機工作性能和自動化程度大大提高：可以實現主缸的變速、變負荷運動;壓邊缸變負荷浮動壓邊;能耗大幅度減少，減少了油箱體積和冷卻水用量。

1、普通液壓機

普通液壓機是一種四柱式液壓機，最高油壓為31.5MPa，額定工作負荷為1600 kN。根據工藝要求，主缸的工作循環為：快速下行--慢速加工--保壓延遲--快速返回--原位停止。副缸為：向上頂出--向下退回--原位停止。下缸并可實現浮動壓邊，以滿足板料拉深工藝的需要。液壓系統原理圖如圖1所示：是一個雙泵多執行元件組成的開式液壓系統，主泵和輔助泵均為普通型液壓泵。

機器液壓系統特點：優點是小泵為控制油路供油，大泵為主油路供油，以確保控制的可靠性;利用主缸自重快速下降通過充液閥使主缸快速充液，減少對主泵的流量要求;主、副缸運動實現互鎖，可實現浮動壓邊。但是，機器可控性差，不能實現壓力和速度的自動實時控制，無法進行變速、變壓力壓制工作，難以實現工藝過程的優化;能耗高。尤其在保壓、待機時，由于泵泄荷和溢流，造成較大的能量浪費。

2、交流伺服泵控伺服液壓機方案

（1）改造思路

采用交流伺服電機取代普通感應電機，配以定量泵，組成泵控伺服油源，提高系統可控性;控制油路采用小泵加蓄能器及電接觸式壓力表，取消溢流閥，以實現小泵節能;在主、副活塞上分別安裝位移傳感器，并在主油路安裝壓力傳感器，以檢測位移、速度和壓力;將主油路和副缸的溢流閥改為比例溢流閥，以實現主缸壓力和浮動壓邊力的實時控制;原有的換向、充液等基本控制回路仍然保留，從而降低對油源的要求。

（2）泵控伺服液壓機液壓系統方案

根據普通液壓機特點提出此交流伺服泵控式液壓機方案，如圖2所示。

（3）性能特點

泵控伺服、主油路采用容積調速、調壓，減少能量損耗;較普通液壓機性能提高：主缸、壓邊缸壓力可實時控制，變負荷變壓邊力拉深，主缸速度可實時控制，變速壓制，主缸位置可實現高精度控制，提高工作精度;充分利用伺服電機可頻繁啟動、可變速的特性，實現伺服控制和取消待機消耗。

根據此液壓系統所具有的特點和優勢，可按照加工工藝要求，調整壓力和速度，減少不必要的能耗，例如快下供油、保壓和裝卸工件，由于電機停轉，沒有卸荷能耗損失，將大大節約能量。

3、能耗分析

（1）加工實例

加工拉深件如圖3所示，材料08鋼。根據沖壓工藝計算得所需壓邊力219.48kN，拉深力482.08KN。

則液壓機主缸所需壓力為701.56kN.拉深工藝參數見表1。

（2）液壓機主要參數

機器技術參數

公稱壓力：主缸1600 kN，副缸1000kN。

主缸速度：快進400 mm/s，工進20 mm/s，快回400 mm/s。

副缸快回：90 mm/s。主要液壓元件和參數見表2。

（3）加工過程能耗分析

液壓機加工過程位移-時間曲線如圖4所示。加工過程能耗分析見表3。

（4）功率損耗靜態計算

泵靜態輸出功率計算，結果見表4。電機靜態輸出功率計算（柱塞泵總效率約0.8，葉片泵總效率為0.6），結果見表5。電網靜態輸出功率計算（普通電機效率為0.8，交流伺服電機為0.9），結果見表6。電網輸出能耗計算，見表7。

（5）靜態工作效率比較

加工工件所需有用功：

W=FS=70.156kJ（F=701.56kN，S=0.1m）。普通液壓機消耗總能量為：161.62kJ。泵控伺服液壓機為：118.73kJ。普通壓力機工作效率為：43.4%，交流伺服液壓機工作效率為：59.1%。交流伺服液壓機工作效率高于普通液壓機15.7個百分點。

（6）電網輸出能耗計算曲線（圖5）

4、結論與討論

（1）液壓機采用交流伺服驅動技術可以提高液壓機性能，實現速度、壓力的實時控制。

（2）泵控伺服液壓機有顯著的節能效果，根據拉深實例分析，較普通液壓機節約26.54%的能量，節約能量為為42.89kJ。交流伺服液壓機工作效率高于普通液壓機15.7個百分點，達到了59.1%。可見交流伺服泵控式液壓機是一種高效節能型液壓機。

（3）若將伺服液壓機應用于拉深更為復雜的成形，節能效果更佳。

（4）采取措施，實現壓邊能量的回收，可以進一步節能。

審核編輯：郭婷