摘 要：為了穩步推進雙碳目標，在能源消費強度和消費總量的“雙控”背景下，企業需要考慮如何應對能耗雙控以保障正常生產。現有大部分企業依然采用電、水、氣、冷、熱等各種能源供應系統“單獨規劃、單獨設計、獨立運行”的模式。普遍存在計量檢測到配備不足；計量設備計量精度不高、計量數據不準確；人工抄表可靠性低；難以合理監測和評估主要耗能設備的用能效率；缺少決策數據支持，對于節能評估無法提供可靠參考數據；缺乏合理的企業能效評估指標體系，能耗管理措施難以落地等情況。本文介紹的企業能源管控平臺，采用自動化、信息化技術，實現從能源數據采集、過程監控、能源介質消耗分析、能耗管理等全過程的自動化、合理化、科學化管理，使能源管理、能源生產以及使用的全過程結合起來，運用良好的數據處理與分析技術，進行離線生產分析與管理，實現全廠能源系統的統一調度，優化能源介質平衡、合理利用能源，提高能源質量、降低能源消耗，達到節能降耗和提升整體能源管理水平的目的。

關鍵詞：雙碳；雙控；企業能源管控；節能降耗

1 概述
工業企業內部情況復雜，子系統眾多，根據企業定制開發對接這些子系統周期長，靈活度差。所以我司針對這個情況，開發了工業物聯網組態平臺，解決了各種子系統，第三方儀表接入展示困難，靈活度差的問題。

2.應用案例介紹
案例一 浙江春風動力股份有限公司

項目概況

計量體系分為廠區、車間、產線，監測區域涵蓋車架、發動機、機加工、涂裝、整車等車間，行政樓、研發樓等辦公樓以及各配電房。監測的能源類型包括電、水、天然氣和壓縮空氣。項目一期接入170塊電表和10塊水表，二期接入80塊電表和3塊水表，三期接入300個點位。

企業痛點

人工抄表費時費力 管理者不了解工廠的用能狀況，無法進行有效調控 萬元產值能耗、容需量電費、電費分攤等統計困難，工作量大 用能異常無法及時警示，造成用能浪費 設備運行無法實時監測，延誤處理時機 各類系統多且獨立，無法做到數據共享，統一管理

解決方案

實現自動抄表、統計報表、異常告警等功能，降低人力成本，每個月節省75個工時。

在線監測諧波含量和三項不平衡度，保證用電質量，避免精密儀器產生故障或損壞，減少用戶損失。

24小時預警告警，及時發現和定位故障節點，通過多種方式快速提醒相關人員干預切除，保證能源供應安全。

提供容需量電費統計，幫助企業降低基本電費。為調整負載、削峰填谷、無功補償等節能改造提供數據支持。

案例二 某鋁制品公司

項目概況

監測區域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設備。

企業痛點

無法實時掌握電、水的使用情況

無法實時了解配電系統及設備的運行狀態，異常處理不及時

缺乏精準量化的數據，無法量化能耗考核對象的績效，人工統計困難，工作量大

無法及時發現能量在使用過程中的跑冒滴漏和異常用能等問題，存在能源使用浪費的情況

無法計算產品的單位能耗，生產成本偏高 無法對核心數據進行有效的安全管控

解決方案

實現分車間的能源績效評定，為KPI考核提供數據支持。

提供電、水的消耗量及對應的費用數據，了解整個企業能源費用成本的詳細分布情況。

自動記錄平臺用戶登錄和操作記錄，對核心數據的權限進行管控，確保核心數據安全不泄露。

全面掌握產品單位成本，為改善工藝提供依據，結合節能改造的實施，實現單耗下降約8%。

3 系統應用價值
3D可視化建模展示系統的出現，大幅度提高了工廠可視化、數字化水平，其集中工廠的特性更合理低增強了工廠管理與維護的能力。從而大大提升了工廠交互效率，降低工廠信息損耗和時間損耗，確保信息傳遞的準確性和及時性，降低了信息查詢和瀏覽的難度，使運維管理人員能夠大幅度提升工廠操控管理效率，加速相應速度，縮短處理時間。

4 結語
安科瑞企業能源管控平臺采用自動化、信息化技術和集中管理模式，對企業的生產、輸配和消耗環節實行集中扁平化的動態監控和數據化管理，監測企業電、水、燃氣、蒸汽及壓縮空氣等各類能源的消耗情況，通過數據分析、挖掘和趨勢分析，幫助企業針對各種能源需求及用能情況、能源質量、產品能源單耗、各工序能耗、重大能耗設備的能源利用情況等進行能耗統計、同環比分析、能源成本分析、用能預測、碳排分析，為企業調整負載、調整負荷率、削峰填谷、無功補償、更新設備提供基礎數據和支持，幫助企業加強能源管理、提高設備運行效率和能源利用效率、保證設備經濟運行、挖掘節能潛力，成本低，回收期短，經濟效益明顯，不僅可以提高企業的核心競爭力，同時是保護環境和社會可持續發展的基礎和源泉，積木及響應國家對于節能降耗的政策。

審核編輯黃昊宇