作者：Timothe Rossignol、Brian O‘Mara、Kate O’Riordan、Guilhem Azzano、Maurizio Granato、Sarven Ipek和Wei Gu

即使電池技術和機電技術取得了進步，原始設備制造商也難以滿足對超低排放性能、車輛續航里程和消費者負擔能力的期望。隔離、電源管理、磁感應和電池管理系統 （BMS） 領域的創新可以幫助 OEM 滿足對超低排放、續航里程和車輛成本的期望。

簡介—技術創新將解除電動汽車大規模采用的最后障礙

目前有兩個主要中斷影響著車輛運輸和半導體技術的未來。首先是從內燃機轉向電動機驅動。第二個是基于寬帶隙材料的新型功率開關（用于電機驅動系統）的出現。這些提供的品質因數比基于硅的現有解決方案好10倍。然而，由于電池占最終車輛成本的25%以上，優化能源使用是實現大規模電動汽車（EV）采用的關鍵之一。實現這一目標意味著認識到每一瓦特都是至關重要的，并將子系統效率作為汽車系統設計中最重要的選擇標準。

動力總成電源管理的最新進展（見圖1）——包括隔離式柵極驅動器、檢測和BMS——為設計人員提供了發揮創造力的機會，以提高系統效率，同時控制系統成本。

圖1.EV動力總成系統。

新型隔離式柵極驅動器技術

碳化硅 （SiC） MOSFET 的目標是在電動汽車傳動系統中被下一代牽引逆變器采用，與現有的硅基技術相比，普遍預計碳化硅 （SiC） MOSFET 在標準電動汽車行駛周期中將增加 4% 至 10% 的續航里程。1如果與支持組件一起得到適當利用，這種功率效率的提高可能代表著在建立消費者對電動汽車系列的信心方面向前邁出了一大步，從而有助于加速電動汽車的采用。

隔離式柵極驅動器的第一個目標是保護人員和設備免受 SiC 開關兩端的高壓的影響。第二個是確保通過隔離柵的短而準確的傳播延遲。事實上，在支腿配置中，就像在牽引逆變器系統中一樣，有兩個晶體管（一個高端和一個低邊），它們不應該同時打開以避免短路。因此，來自微控制器并進入晶體管柵極的脈寬調制（PWM）信號需要具有類似的傳播延遲。然后，由于需要補償任何延遲，短傳播延遲可實現最快的控制環路。

除此之外，隔離式柵極驅動器將負責設置最佳開關最佳點，控制電源開關過熱，檢測和防止短路，以及促進在ASIL D系統中插入子塊驅動/開關功能。

SiC開關的所有內在優勢都會被常見的噪聲擾動以及由于管理不善的電源開關環境中產生的超快電壓和電流瞬變而導致的極高和破壞性電壓過沖所抵消。從廣義上講，盡管底層技術，SiC開關的功能相對簡單（它只是一個3端子設備），但它必須小心地與系統接口。

隔離：系統效率的關鍵要素

SiC開關引入的高壓擺率瞬變會破壞隔離柵上的數據傳輸，因此測量和了解系統對這些瞬變的敏感性至關重要。基于具有厚聚酰亞胺絕緣的變壓器的技術（見圖2）表現出理想的共模瞬變抗擾度（CMTI），測量性能高達200 V/ns及以上。聚酰亞胺絕緣技術在安全操作下釋放了SiC開關時間的全部潛力。

圖2.具有厚聚酰亞胺絕緣的變壓器。數字隔離器采用晶圓代工CMOS工藝。變壓器是差分的，具有出色的共模瞬態抗擾度。

開關能量和電磁兼容性（EMC）同樣可以最大化，以提高功率性能，并最終提高EV續航里程。更高的驅動能力使設計人員具有更快的邊沿速率，從而降低開關損耗。更高的驅動能力不僅有助于提高效率，而且無需為每個柵極驅動器分配外部緩沖器，從而節省電路板空間和成本。相反，在某些條件下，系統可能需要更慢地切換以達到最佳效率，甚至在研究表明可以進一步提高效率的階段。ADuM4177預發布的30 A柵極驅動器提供一流的驅動強度、可調壓擺率（見圖3）和SPI。該器件的額定峰值和直流工作電壓為 DIN VDE V VD0884-11，可用于 400 V 或 800 V 系統。圖4和圖5顯示了600 V/460 A時的11 mJ導通和關斷開關能量。人們還可以注意到，在開啟時振鈴很小，在關閉時也有非常好的過沖控制。

圖3.利用ADuM4177控制壓擺率。

圖4.ADuM4177驅動CAB450M12XM3，在600 V/460 A時導通11 mJ。

圖5.ADuM4177驅動CAB450M12XM3，在600 V/460 A時關斷11 mJ。

不折不扣的穩健性

短路是基于SiC的功率開關（MOSFET）的主要障礙，因為芯片尺寸更小，熱包絡非常嚴格。柵極驅動器提供對電動汽車動力總成可靠性、安全性和生命周期優化至關重要的短路保護。

高性能柵極驅動器已在實際測試中證明了其價值。在短路檢測時間和總故障清除時間等關鍵參數中，性能可分別低至300 ns和800 ns。為了提高安全性和保護性，測試結果證明了可調節的軟關斷功能對于系統平穩運行至關重要。

進入磁阻（MR）電流傳感器技術

如圖1所示，逆變器控制環路需要檢測直流和相電流。使用SiC電源開關時，可以實現更高的開關速率和開關頻率，當控制環路具有足夠的相位裕量時，這可以提高效率和更好地調節負載。為了在開關頻率下實現恒定響應和低相位延遲，電流測量的頻率需要至少高出十倍頻程。這使得電流檢測解決方案的帶寬成為充分利用SiC開關的關鍵因素。

霍爾傳感器，實現最高性能的障礙

牽引逆變器中測量電流的傳統方法利用霍爾傳感器，霍爾傳感器通過測量流過導體的電流產生的磁場來工作。然而，它們缺乏靈敏度需要使用磁通量集中器（或磁芯）來放大磁場，以便可以對其進行測量。結合霍爾傳感器和磁芯的模塊廣泛可用，但可能會對系統設計造成重大限制。這些模塊笨重、笨重且容易發生機械損壞，這可能會成為導致現場退貨的可靠性問題。此外，磁芯中磁性材料的存在會對頻率響應產生強烈影響，除非使用特殊且昂貴的材料。如今，這些模塊的帶寬限制在50 kHz至100 kHz。這種帶寬限制需要在控制環路中做出妥協，這將導致系統性能的整體降低。

使用分流解決方案的挑戰

另一種測量低電流的方法是通過分流器、電流檢測放大器和模數轉換器（ADC）。分流器已經存在多年，隨著時間的推移不斷改進，以實現它們眾所周知的穩定性。然而，分流解決方案的兩個主要缺點是自發熱（功耗為R×I2）和在某些應用中需要隔離。可以通過降低分流電阻來降低自發熱，但這也會降低目標信號的幅度。分流器還具有寄生電感，這限制了要測量的電流的帶寬。由于這些限制，電力系統必須尋求不同的技術來解決其當前的測量挑戰。

下一代電流測量和更簡單的系統設計：MR傳感器

MR傳感器還通過測量流過導體的電流產生的磁場來工作。然而，MR 傳感器可能比霍爾傳感器靈敏得多，因此無需磁芯。沒有這種屏障，MR傳感器本身的固有功能，如高帶寬、精度和低偏移，允許更簡單的系統設計。

去除笨重的磁芯意味著必須額外注意相位之間的串擾和外部磁干擾的可能性。ADI公司的解決方案利用MR傳感器的設計靈活性來減弱此類干擾的影響。ADI提供設計指南和工具，幫助工程師設計無芯電流測量系統。

使用 AMR 傳感器的無芯傳感

圖6顯示的解決方案不僅比基于磁芯的解決方案具有更高的帶寬、精度和更輕便，而且還基于標準PCB，從而降低了系統復雜性和集成成本。它提出了一個環形架構，由六個各向異性磁阻（AMR）傳感器組成，排列成一個圓圈，以積分要測量的磁場。磁場的積分將抑制外部雜散場，從而實現對均勻雜散場的高抑制和低串擾。每個單獨的傳感器都感測放置在電路板中心的導線/母線產生的磁場。這些傳感器的輸出在模擬域中相加，產生的電壓輸出與流入導體的電流成正比。

圖6.采用環形架構的無芯傳感。

使用的傳感器數量可以變化，以實現對雜散場或環內導線放置公差的不同魯棒性。環的直徑可以放大或縮小，以匹配系統的目標電流范圍。通過這種方式，單一設計方法（但可能具有多種尺寸）允許跨系統和平臺重用，從而縮短開發時間并降低系統成本。

ADI將發布面向儀器儀表和工業市場的ADAF1080。ADAF1080具有高磁性范圍、固有隔離測量以及整個壽命和溫度范圍內的零失調特性，可在閉環系統中實現低輸出紋波和高效率，為下一代電流測量鋪平道路。ADAF1080可實現非接觸式和非內核電流測量，帶寬為3 dB，最高可達2 MHz。 總之，這些性能提高了逆變器效率，從而延長了車輛的續航里程。

電源管理

在實現最高性能的道路上，EV 處于“開啟”、“待機”或“睡眠”模式，每一瓦都很重要。尖端的電源管理解決方案可以進一步提高車輛的整體效率，這與額外的里程相關，同時不會影響從低電流/低電壓到高電流/高壓應用的最佳EMC性能。

高壓反激式電路的設計挑戰

在功能安全的系統中，電壓供應的連續性至關重要。從高壓電池產生本地低壓軌起著關鍵作用。在傳統的隔離式高壓反激式轉換器中，使用光耦合器將穩壓信息從副邊基準電壓源電路傳輸到初級側，可實現嚴格的穩壓。問題在于，光耦合器大大增加了隔離設計的復雜性：存在傳播延遲、老化和增益變化，所有這些都使電源環路補償復雜化，并可能降低可靠性。此外，在啟動期間，需要泄放電阻或高壓啟動電路來初始為IC上電。除非在啟動元件上增加額外的高壓MOSFET，否則泄放電阻器是造成不受歡迎的功率損耗的來源。

無需光耦合器

通過對來自第三個繞組的隔離輸出電壓進行采樣，無需光耦合器即可進行穩壓。輸出電壓由兩個外部電阻器和第三個可選溫度補償電阻器設置。邊界模式操作有助于實現出色的負載調節。由于在次級電流幾乎為零時檢測輸出電壓，因此無需外部負載補償電阻器和電容器。因此，該解決方案的元件數量較少，大大簡化了隔離式反激式轉換器的設計。

啟動優化

采用內部耗盡模式 MOSFET（具有負閾值電壓且通常導通），無需外部泄放電阻器或其他啟動元件。本地12 V電容充電后，耗盡模式MOSFET關斷以降低功率損耗。

超低靜態電流

為了實現超低靜態電流，應實施幾種機制。輕負載時應降低開關頻率，同時保持最小電流限值，以便在適當采樣輸出電壓的同時降低電流。在待機模式下，LT8316的開關頻率（3.5 kHz至220 kHz）降低16×并將預載電流保持在全輸出功率的0.1%以下，靜態電流低于100 μA。

極寬輸入范圍（18 V 至 1000 V）

LT8316 的額定工作電壓為 V在最高 600 V，但可以通過將齊納二極管與 V 串聯來擴展在PIN 以進一步提高解決方案的可擴展性。齊納二極管兩端的壓降降低了施加到芯片上的電壓，使電源電壓超過600 V。220 V 齊納二極管與 V 串聯在引腳，啟動時的最小電源電壓為260 V，給予或接受，考慮齊納二極管的電壓容差。請注意，啟動后，LT8316將在電源電壓低于260 V的情況下正常工作。

圖7顯示了不同輸入電壓下的效率，反激式轉換器實現了91%的峰值效率。即使沒有光耦合器，不同輸入電壓下的負載調節也保持嚴格，如圖8所示。

圖7.LT8316反激式轉換器的效率。

圖8.LT8316反激式轉換器的負載和電壓調節。

電池管理系統

BMS 密切監視和管理多節電池串的充電狀態 （SOC）。對于大型高壓電池組，例如電動汽車中的電池組，準確監控每個單獨的電池單元和整體電池組參數對于實現最大可用容量至關重要，同時確保安全可靠的運行。BMS的準確性將從電池中釋放出更多的能量，這直接轉化為電動汽車每次充電可以提供的里程數，最大限度地延長電池的整體使用壽命，從而降低擁有成本。

2009年，凌力爾特（現為ADI的一部分）將首款蜂窩監控器IC推向市場。它集成了運算放大器、多路復用器和ADC，用于測量電池電壓和溫度。10多年后，ADI在100多種車型中推出了經過五代道路驗證的器件，引領著BMS行業。

生命周期總測量誤差 （LTME）

我們最新發布的BMS產品是ADBMS6815（見圖9），它具有業界領先的1.5 mVLTME。相對于行業基準，LTME低了近2×。

圖9.ADBMS6815 BMS多蜂窩解決方案的應用圖。

汽車原始設備制造商和一級供應商已經確認，LTME的每mV對SOC估計的影響超過5%，要求原始設備制造商在報告車輛的剩余范圍時過于保守。對于價值 9000 美元的高壓電池組，SOC 估計值中 1% 的誤差可能會使系統損失 ~90 美元/mV 誤差。LTME包括熱滯后、焊料回流、量化誤差（噪聲）、對濕度的敏感性和長期漂移。

在使用16個12通道器件的800 V系統中，相對于ADBMS6815的4 mV誤差（現有技術），誤差為1.5 mV，總擁有成本高出~225美元，同時能夠更好地估算SOC并延長EV續航里程。

ADBMS6815具有兩個16位Σ-Δ型ADC，每個ADC在8個通道上多路復用，并具有8個可編程過采樣比，允許濾波低至26 Hz和高達27 kHz。ADBMS6815具有300 mA的電池平衡能力，無需外部放電開關，每個BMS IC也節省了~0.50美元。此外，該器件完全支持最新的要求，即使在車輛鑰匙關閉時也能監控電池，通過監控電池來提供電池熱問題的早期預警。

無線 BMS （wBMS）

wBMS解決方案代表了三個技術支柱的組合，即BMS性能、無線電解決方案和網絡協議技術。wBMS系統解決方案針對汽車電池管理用例進行定制，為下一代電動汽車提供安全、可靠、穩健且可擴展的端到端wBMS系統解決方案。

wBMS系統的核心是射頻網絡。該網絡在2.4 GHz頻段運行，是一種冗余星形拓撲結構。這意味著網絡中的每個節點都可以直接與 2 個管理器中的 1 個通信。該網絡還支持 2 跳故障轉移模式，在該模式下，如果發生通信故障，節點可以通過另一個節點跳回網絡管理器來繼續通信。wBMS系統是專為電池組和電動汽車環境構建的網絡。該無線系統將高性能 2.4 GHz 無線電與時間信道跳頻 MAC 層和網絡層集成在一起，可提供確定性以及路徑、時間和頻率分集。這些關鍵特性相結合，克服了操作環境中的鏈路和干擾挑戰。

消除電池組線束是wBMS區別于BMS的主要特征之一（見圖10和圖11）。根據電池組架構的不同，這可以為下一代電動汽車節省高達90%的布線和高達15%的體積，從而減少電池組材料并有可能實現更高的（能量）密度組。

圖 10.BMS 系統中由 12 個模塊組成的典型有線包。

圖 11.wBMS 系統中典型的 12 個模塊無線包。

移除電池組通信線束也消除了對汽車設計的硬約束。這使得模塊化包裝系統能夠簡化包裝、自動化/機器人組裝以及時間和成本效益的制造過程。更簡單、更模塊化的電池組設計為在電動汽車產品組合中重復使用設計提供了可能性，并帶來了設計靈活性，不受大量線束和連接器組件的限制。

wBMS是2德·續航電池組

為了進一步改善車輛的整體碳平衡，考慮電池組的第二次壽命至關重要。電池組應在其整個生命周期內受到密切監控，wBMS使這易于實施。

在使用壽命開始時，電池模塊在電池組組裝之前可能會在運輸或倉庫庫存中花費很長時間。無線 BMS 可實現連續的開路電壓和溫度監控，從而在故障成為問題之前識別其早期故障。此外，在電池組組裝之前和整個電池生命周期中，還可以在獨立的無線電池模塊上連續存儲/更新壽命可追溯性和監控。這些功能與消除通信線束相結合，可以更容易、經濟高效地過渡到電池組的第二次壽命。

結論

ADI公司的動力總成創新解決方案，例如具有超過150 V/nsCMTI保護和低于1 μs短路保護的新型隔離式柵極驅動器，正在釋放基于SiC的新型高性能牽引逆變器系統的全部潛力。

需要注意的是，柵極驅動器和SiC開關解決方案的綜合價值和性能可能會因周圍組件的妥協和/或效率低下而完全抵消。包含各種設計考慮因素的系統級方法是性能優化的關鍵。

在電池管理方面，ADI的產品通過提供卓越的電池檢測、最高水平的汽車安全性、最廣泛的EV BMS器件產品組合以及最具創新性的多功能系統級解決方案，應對電動汽車設計挑戰。

盡管OEM采用wBMS的挑戰在于規劃對設計、驗證和制造基礎設施的重大投資，但從長遠來看，wBMS預計將更具成本效益和優勢，為提高電池能量密度、提高設計重用和靈活性以及實現擴展功能提供了可能性。

審核編輯：郭婷