焊接是光伏組件生產中重要的工藝流程，就拿光伏組件中常見的組成部分——接線盒來舉例，作為完成組件電力傳輸的關鍵器件，在組件的自動化生產過程中，接線盒的電極焊接質量直接關乎組件的性能，焊接質量檢測的重要性不言而喻。

以往，工廠常用的檢測方式為人工目檢，由于檢測項多、檢測要求高，人工檢測不僅成本較高，還常會發生檢驗不充分的問題，在制造企業數智化升級的趨勢下，將智能機器視覺檢測技術方案引入生產流程，助力生產效率和產品質量提升已經成為越來越多企業的選擇。

針對光伏組件企業在生產中遭遇的種種痛點，維視智造自2017年以來，專注于接線盒焊接設備方案的實踐、研究。在這六年時間里，針對“熱壓焊”、“加錫焊”和“激光焊”的焊接工藝進行了深入驗證、開發。配套的視覺方案經過多次迭代后，均實現了標準化的量產方案。尤其是最新的激光焊視覺方案，在經過了3代設備的量產后，從精準度到穩定性均得到了行業內的廣泛認可。

解析場景痛點，維視智造獨創“三級AI定位方案”

在接線盒生產的焊接場景中，大致包含兩種工藝；一是“盲焊”工藝。顧名思義，就是焊接過程中不定位“匯流條”位置，僅定位“接線盒”位置，直接在接線盒極片上打出激光焊疤。該工藝劣勢是無法保證匯流條上的焊疤數量，無法保證焊接強度，同時也會損傷接線盒極片。

（VisionBank AI基于盲焊工藝的焊接效果檢測示意圖）

第二種是精準焊接。就是在焊接之前精確的獲取匯流條的坐標、角度，實現焊疤的精準焊接。可以保證激光焊疤全部在匯流條上，保證了焊接強度，也不會影響接線盒極片。因此逐漸成為行業廣泛選擇的焊接工藝。

但激光焊工藝也對視覺系統的匹配提出了更高的要求，這是因為在實際生產環境中，在匯流條按壓等環節經常會發生各種情況，需要人工介入處理，這不僅使整體生產效率變低，也導致后續的視覺檢測方案極難設計，穩定圖像難以獲取，視覺檢測失敗率增高。

維視智造針對性研發出“三級AI定位方案”：將復雜的接線盒激光焊接定位檢測，依據實際生產工藝流程中按壓前、后和焊后的不同檢測需求，基于維視智造強大的系統解決方案能力，采用AI圖像專用算法工具和正反檢測技術的綜合處理，融合創新的光伏定制化軟件算法模塊，配合軟硬一體的系統化解決方案，實現關鍵點精確定位，在保證定位精度的前提下，滿足了近100%的定位成功率。

自研專用神經網絡模型+硬件系統支撐檢測表現更出色

智能工廠時代，任何自動化設備的生產結構都需要進行檢測，從而完成閉環控制，激光焊接機也不例外。激光焊接機的焊后檢測需求一般包括漏焊、焊歪、焊疤成型不良、虛焊（焊疤過淺）等缺陷。維視智造基于近20年的行業服務經驗，研發了專用焊接缺陷檢測專用的神經網絡模型。

通過維視專業團隊定制的硬件方案和VisionBank AI的軟件處理能力，系統可穩定檢測出各種常見的焊帶和匯流帶焊接質量缺陷，如：焊帶超出、焊帶偏移、虛焊、內縮、無匯流條、焊帶缺失等，完美解決焊后檢的問題。在接近“0漏檢”的前提下，“誤檢率”低于0.5%。

（基于VisionBank AI的焊后檢測系統）

維視智造依托20年的技術積累和對光伏生產工藝的深刻理解，和自主研發的智能機器視覺軟件開發平臺VisionBank AI的強大算法能力及數據管理能力，配合自研行業定制化的硬件系統解決方案，針對國內光伏行業現實需求場景，聯合眾多優秀上下游合作伙伴，推出了大量光伏行業專業、系統、穩定的視覺檢測解決方案，可滿足不同自動化程度、不同產能、不同工藝水平的各類光伏企業生產需求。

如今，以光伏組件視覺檢測系統為代表的維視方案已批量落地國際光伏頭部企業，為數百條光伏產線的數智化升級提質增效；其中，針對光伏電池板接線盒相關生產工位的智能裝備視覺檢測解決方案，更是集合了維視多項技術專利能力，作為維視光伏組件系列解決方案中的“明星產品”，目前在部分應用場景中已達成80%的市場占有率。維視智造致力成為“光伏組件視覺檢測系統領先者”，將持續致以高可靠性、高穩定性的產品，與更多光伏企業聯合創新，共赴未來，賦能中國光伏行業高質量發展。

（維視智造光伏應用場景圖）

審核編輯黃宇