從工業(yè)物聯(lián)網(wǎng) (IIoT) 到網(wǎng)絡(luò)基礎(chǔ)設(shè)施設(shè)備,下一代電子系統(tǒng)正在注入新的智能,在不斷縮小的空間中需要更多功率,而不會影響熱預(yù)算。因此,傳統(tǒng)的解決方案并不合適。然而,考慮到上市時間的壓力,設(shè)計人員沒有大量的時間來設(shè)計電源,他們必須在有限的空間內(nèi)努力散熱,同時滿足沖擊、振動和 EMI 要求。
可靠地為收縮設(shè)備和傳感器供電而不會過熱的最佳方法是什么?并快速創(chuàng)建這些電源設(shè)計?
傳感器歷來包括傳感元件和某種將傳感數(shù)據(jù)傳輸?shù)娇?a target="_blank">編程邏輯控制器(PLC)的方法。數(shù)據(jù)將是單向的,并以模擬格式傳輸。然而,模擬數(shù)據(jù)通信容易產(chǎn)生噪聲,控制器無法直接診斷、重新配置或重新校準(zhǔn)傳感器。隨著時間的推移,技術(shù)不斷進(jìn)步,傳感器制造商開始將更多功能集成到這些設(shè)備中,同時通過二進(jìn)制傳感器降低噪聲敏感性。在二進(jìn)制傳感器中,數(shù)據(jù)仍然僅限于單向通信,工廠車間仍然需要技術(shù)人員來處理手動校準(zhǔn)等任務(wù)。
IO-Link 的出現(xiàn)通過允許傳感器和控制器之間的雙向通信,將智能帶到工廠車間的邊緣(圖 2)。借助此功能,系統(tǒng)可以實時調(diào)整、配置和診斷傳感器,這正是滿足工業(yè) 4.0 和智能工廠需求所需要的。
與為單一產(chǎn)品構(gòu)建和優(yōu)化的傳統(tǒng)工廠不同,智能工廠旨在快速適應(yīng)市場需求的變化。實時診斷功能有助于預(yù)測性維護(hù),并可延長工廠正常運行時間。
圖2.帶 IO 鏈路傳感器的 PLC
智能傳感器的智能功能增加了這些傳感器的功耗。與此同時,工業(yè)設(shè)備制造商也出現(xiàn)了小型化的趨勢。這意味著為智能傳感器供電需要解決熱量和尺寸挑戰(zhàn)。為了說明這些挑戰(zhàn),讓我們考慮一個帶有IO-Link的智能接近傳感器(圖3)。在此應(yīng)用中,微控制器從傳感元件收集數(shù)據(jù),對其進(jìn)行線性化和校準(zhǔn),然后將其發(fā)送到IO-Link收發(fā)器。從這里,數(shù)據(jù)被發(fā)送到系統(tǒng)PLC。IO-Link 連接器還提供 24V 電壓為傳感器供電。
圖3.帶 IO-Link 的智能接近傳感器示例。
傳感器電路的傳統(tǒng)電源解決方案涉及低壓差線性穩(wěn)壓器(LDO)。讓我們看一下傳感器電路、電源和整個器件的功耗。老式模擬傳感器電路通常消耗約15mA電流。24V工業(yè)電源軌最大可達(dá)30VDC。功耗如下:
IO=15mA, Vi=30V (maximum)
PSensor=VoxIo=75mW
PSUP=PLDO=(Vi–Vo)xIo=375mW
PDevice=PSensor+PLDO=450mW
在本例中,僅使用75mW進(jìn)行實際工作(為傳感器電路供電),而LDO由于效率低下而損失375mW。我們的器件總功耗必須為450mW。為傳感器添加更多智能功能將需要更多的電流,這對設(shè)備的功耗來說不是好消息。使用我們上面的計算,如果我們將傳感器電路電流增加到30mA,則:IO = 30mA, PSensor = 150mW, PSUP = 750mW, 和 PDevice = 900mW。900mW超過了大多數(shù)小型接近傳感器的功耗極限。所以,熱量是一個大問題。
傳統(tǒng)LDO電源解決方案的替代方案是使用小型化的DC-DC電源模塊。如圖4所示,在15mA傳感器電流和保守的75%效率下,DC-DC電源模塊的功率損耗僅為25mW。這有助于將器件總功率損耗從450mW降至100mW,功耗降低4.5倍。
圖4.電源耗散 – LDO 與 DC/DC 轉(zhuǎn)換器解決方案。
由于DC-DC電源模塊的高效率,傳感器可以支持更多的電路和功能,因為熱量最小化并支持更多的傳感器電流。Maxim的Himalaya uSLIC系列提供了幾個非常適合微型傳感器的電源模塊示例:MAXM17532,100mA超緊湊、寬輸入電壓uSLIC器件,以及MAXM17552,可以工作在高達(dá)60V的輸入電壓。這些緊湊型模塊可節(jié)省空間、減少熱量,并有助于簡化電源設(shè)計。
隨著工業(yè) 4.0 繼續(xù)推動對智能傳感器的需求,借助高度集成的 DC-DC 電源模塊,現(xiàn)在更容易解決為這些傳感器供電的挑戰(zhàn)。
審核編輯:郭婷
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