案例背景 隨著科技的發展，產品更新換代日益加快。第九事業部服務客戶多，產品型號復雜，經常更換線體。在停機換線的過程中，造成大量的時間浪費。為了提高生產效率及設備稼動率，工廠成立改善小組，從SMT快速換線著手。

快速換線優點：減少加工中的庫存、縮短備貨時間、改善了產品品質、減少浪費、提高產能以及設備稼動率，同時也保證了生產的靈活性。

換線時間構成

快速換線時間，指AOI上工單最后一片出板時間與下工單第一片板進板的間隔時間。

內部時間：必須停機才能進行的切換以及保證質量進行的調整、檢查等占用的切換時間，如SMT機上物料、IPQC對料、工程調基、首件確認等。

外部時間：不必停機也能進行的切換作業時間，如尋找、更換鋼網、備料、將物料裝在飛達上錫膏回溫、攪拌、SMT編程、回流焊溫度測試等。

案例解析

1、外部時間占用內部時間，如SMT停機后再來找鋼網，攪拌錫膏； 2、調試時間太長，如飛達未校驗，重新調坐標時間的次數過多； 3、操作動作未優化，找料時間過長，未進行平行作業。

改善方案

1、成立改善專案小組，明確內部時間和外部時間，建立標準作業規范，嚴格執行； 2、將內部作業轉為外部作業； 3、物流備料，物流在產線換線前，提前把首套物料備齊給到快速換線小組； 4、線外備料，快速換線小組接到物料后，掃描站位、上料、核料、取值、綁定飛達等工序都可以在離線完成，上線后直接生產。

改善過程

離線上料 改善后：在換線區離線掃描，物料上線只需掃描一個對應Table車條碼，減少換線掃描時間，提高生產效率。

改善前：作業員在換線時物料上好后使用PDA在線掃描，不僅效率低，而且時間長。

離線核料 改善后：物料在線外上齊后，作業員、品質人員等離線核對物料OK后，上線后直接生產。

改善前：作業員需要在線核完物料，才能生產首件，在線核料影響生產首件時間。

離線取值 改善后：操作員核對物料時一人離線取值，上線后節省產線生產時間，可直接操作。

改善前：離線取值都是在線操作，停機取值，使得內部時間長。

物料上機臺 改善后：改善后：物料上到Table車，使用Table車一起拉到產線，直接用小車推到機臺上。

改善前：物料上飛達后，操作員將物料全部放在飛達車推到機臺。

改善成果 在改善小組成員的共同努力之下，通過一系列改善措施，最終換線效果十分明顯。 1、換線時間由42分鐘縮短至15分鐘，節省了27分鐘； 2、產線UPH提升25%； 3、單次換線節約382.5元，按每月平均換線30次計算，總共節約11475元。

結語

停線是最大的浪費，只有機器不停地運作才能創造價值。改善應該精準到每個細節，從作業員的動作分析進行合理的優化，從而達到快速換線的目的。 改善永無止境，我們一直在路上。

編輯：黃飛