摘要

中航鋰電關鍵裝備的各項技術指標已接近國際先進水平，整線裝備國產化率超過90%。相比采購周期長、價格高的進口設備，國產設備更具優勢，相同產能生產線成本僅為國外進口線30%左右。

擁有“鋰電界奧斯卡”之稱的2017高工鋰電&電動車金球獎評選活動正在火熱開展中。

中航鋰電(洛陽)有限公司(下稱“中航鋰電”)報名參選本次金球獎，角逐年度優秀自動化產線、年度客戶信賴品牌獎項。

中航鋰電是中國航空工業集團公司及所屬單位共同投資組建，由成飛集成控股的專業從事鋰離子動力電池、電池管理系統研發及生產的高科技新能源公司。

自成立以來，中航鋰電先后獲授權各類專利251項，通過GB/T19001-2008/ISO9001:2008、GJB9001B-2009、ISO/TS16949:2009質量體系認證；公司產品通過國家863項目動力電池測試中心測試以及進入國際市場的CE、UL、TüV、RoHs等認證。公司是行業標準的核心起草單位，承擔了6項國家863計劃項目。

產能方面，中航鋰電生產基地位于洛陽和常州，其中洛陽園區總產能達2.5GWh，江蘇產業園建設電池產能12GWh，其中一期產能為2.5GWh，已于2016年底建成；預計2018年完成二期建設，新增產能7GWh；2020年底完成三期建設，新增產能2.5GWh。

當前動力鋰電池的規模化生產和先進工藝技術是制約新能源汽車發展的關鍵因素。目前國內電池企業與國外先進廠商主要差距在生產裝備的技術水平上，具體為整線的自動化、信息化水平以及設備精度和可靠性。

國內鋰電池生產線采用的關鍵設備均為“孤島”設備，工序間信息無法有效傳遞，物料無法自動流轉，尚未實現整線自動化生產，這就導致產品質量、生產效率難以得到大幅度提升，產品信息無法追溯。

對此，中航鋰電積極響應國家工業4.0戰略，堅持與國內一流設備廠商聯合研發，自主集成自動化動力電池生產線、自動化動力電池分選線及自動化動力電池模塊組裝線及自動化動力電池系統集成線。

具體而言，公司生產線采用涂布在線測厚閉環控制技術、輥壓全液壓控制技術、切片CCD檢測技術、疊片X-RAY檢測技術、化成能量回饋技術、電池自動分選技術、電池信息管理系統等先進控制技術，實現電池生產全過程的自動化控制，自動在線監控。建立每個鋰電池生產全過程數據庫，實現按數據對電池在線自動分組，對故障電池原始數據可追溯查詢。

高工組委會了解到，中航鋰電關鍵裝備的各項技術指標已接近國際先進水平，整線裝備國產化率超過90%。相比采購周期長、價格高的進口設備，國產設備更具優勢，相同產能生產線成本僅為國外進口線30%左右。

通過與國內電池設備廠商持續合作研發，中航鋰電目前已建成年產8億瓦時的電池生產線，累計采購裝備1800余臺套，金額逾6億元，極大地推進了國產電池裝備技術水平的進步。

通過該項目智能生產線攻關，可為中航鋰電生產線由自動化向智能化升級，提升動力電池的全智能化制造水平，積累豐富技術經驗，從而為公司后續大規模建設高性能鋰動力電池生產線奠定堅實的基礎。

尋找EV時代實力派

2017高工鋰電金球獎評選活動正在緊張進行中，目前參與報名的鋰電產業鏈企業近150家，網絡投票于11月27日17點正式開啟，投票截止至12月12日24點，金球獎最終結果將會在2017年高工鋰電&電動車年會期間揭曉。