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TPM:企業(yè)設(shè)備管理的卓越策略

中設(shè)智控 ? 2024-11-01 10:21 ? 次閱讀
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一、TPM 的概念與起源

TPM,即全面生產(chǎn)維修(Total Productive Management),20 世紀(jì) 70 年代由日本中島清一首次提出,是一種旨在優(yōu)化設(shè)備管理的維護(hù)方法。它從美國(guó)的 PM 活動(dòng)(生產(chǎn)性保存或預(yù)防性保存)中演變而來。

在 20 世紀(jì) 50 年代,美國(guó)的設(shè)備制造業(yè)飛速發(fā)展,進(jìn)行了各種設(shè)備的維護(hù)活動(dòng),稱為 PM 活動(dòng)。到了 60 年代,日本意識(shí)到這一管理方法的重要性,開始推進(jìn)和豐富 PM 活動(dòng)內(nèi)容。為促進(jìn) PM 活動(dòng)的普及,日本設(shè)立了 PM 大獎(jiǎng)。1971 年,豐田汽車公司的子公司日本電裝,在開展 PM 活動(dòng)過程中,首次提出 TPM 概念,并以出色的 TPM 結(jié)果贏得了當(dāng)年的 PM 獎(jiǎng)。

TPM 具有全系統(tǒng)、全效率、全員參與的特點(diǎn),核心是全員參與、預(yù)防為主。在 TPM 中,T(Total)代表公司全體員工,包括經(jīng)營(yíng)層領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)一線工人以及公司內(nèi)各部門的開發(fā)、營(yíng)銷、管理等員工。TPM 強(qiáng)調(diào)全員參與和團(tuán)結(jié)合作,凝聚集體智慧,依靠全員共同完成經(jīng)營(yíng)使命。P(Productive)指公司業(yè)務(wù)的生產(chǎn)性,著重于經(jīng)濟(jì)性、效益性和效率性。M(Maintenance)代表保全,涵蓋了針對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)整個(gè)生命周期的活動(dòng),旨在將生產(chǎn)體系保持在理想狀態(tài)。

二、TPM 的目標(biāo)與特點(diǎn)

(一)明確的目標(biāo)追求

TPM 以零停機(jī)、零廢品、零事故和零速度損失為目標(biāo),致力于提高設(shè)備綜合效率。這一目標(biāo)的設(shè)定并非一蹴而就,而是需要通過一系列的管理措施和全員的共同努力來逐步實(shí)現(xiàn)。

零停機(jī)意味著計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零。計(jì)劃外的停機(jī)對(duì)生產(chǎn)造成的沖擊巨大,會(huì)使整個(gè)生產(chǎn)流程發(fā)生困難,造成資源閑置等浪費(fèi)情況。為了實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo),需要采取預(yù)防性維修、預(yù)測(cè)性維修等措施,及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決設(shè)備潛在的問題,確保設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行。

零廢品要求由設(shè)備原因造成的廢品為零。“完美的質(zhì)量需要完善的機(jī)器”,機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵,而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。通過全員參與設(shè)備的維護(hù)和管理,保證設(shè)備的精度和性能,從而減少因設(shè)備問題導(dǎo)致的廢品產(chǎn)生。

零事故是指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大,不僅會(huì)影響生產(chǎn),還可能造成人身傷害,嚴(yán)重的甚至?xí)?“機(jī)毀人亡”。這就需要加強(qiáng)設(shè)備的安全管理,提高員工的安全意識(shí),建立完善的安全制度和應(yīng)急預(yù)案。

零速度損失則是指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好,設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備,等于降低了設(shè)備性能。因此,要通過定期的設(shè)備保養(yǎng)和維修,確保設(shè)備始終保持在最佳運(yùn)行狀態(tài)。

(二)顯著的特點(diǎn)呈現(xiàn)

TPM 具有全系統(tǒng)、全效率、全員參與的特點(diǎn),核心是全員參與、預(yù)防為主。

全系統(tǒng)是指 TPM 管理中包含了 PM、MP、CM 等多種設(shè)備生產(chǎn)維修方法,對(duì)設(shè)備維修維護(hù)進(jìn)行全方位、多層次的檢查,確保設(shè)備的安全性以及使用性。從設(shè)備的規(guī)劃、選型、安裝、調(diào)試到日常運(yùn)行、維護(hù)保養(yǎng),再到設(shè)備的改造、更新直至報(bào)廢,整個(gè)生命周期都納入了 TPM 的管理范圍。

全效率強(qiáng)調(diào)設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合生產(chǎn)效率。不僅關(guān)注設(shè)備的正常運(yùn)行,更注重設(shè)備在整個(gè)生命周期內(nèi)的綜合效率,包括設(shè)備的生產(chǎn)效率、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和環(huán)境等多個(gè)方面。通過提高設(shè)備的綜合效率,實(shí)現(xiàn)企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益最大化。

全員參與是 TPM 的主要特點(diǎn),也是區(qū)別于其他設(shè)備管理方法的關(guān)鍵因素。從企業(yè)的最高管理層到一線員工,每個(gè)人都對(duì)設(shè)備的維護(hù)和管理負(fù)有責(zé)任。通過開展自主保全、計(jì)劃保全等活動(dòng),培養(yǎng)員工的自主管理意識(shí)和能力,形成全員關(guān)心設(shè)備、維護(hù)設(shè)備的良好氛圍。

預(yù)防為主是 TPM 的核心管理思想。強(qiáng)調(diào) “預(yù)防為主,治療為輔”,通過定期的設(shè)備檢查、保養(yǎng)和預(yù)防性維修,將設(shè)備故障消滅在萌芽狀態(tài),降低設(shè)備故障率,延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命。同時(shí),建立完善的預(yù)防管理體系,從設(shè)備的設(shè)計(jì)、選型、安裝等環(huán)節(jié)就融入預(yù)防思維,確保設(shè)備始終處于最佳運(yùn)行狀態(tài)。

三、TPM 的具體內(nèi)容

(一)管理活動(dòng)組成

TPM 由設(shè)備保全、質(zhì)量保全、個(gè)別改進(jìn)、事務(wù)改進(jìn)、環(huán)境保全、人才培養(yǎng) 6 個(gè)方面組成。

設(shè)備保全是 TPM 的核心內(nèi)容之一,旨在確保設(shè)備的正常運(yùn)行和延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。通過日常的維護(hù)保養(yǎng)、定期的檢修以及預(yù)防性維修等措施,降低設(shè)備故障率,提高設(shè)備的可靠性。例如,某制造企業(yè)通過實(shí)施嚴(yán)格的設(shè)備保全措施,設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間從每月 20 小時(shí)降低到了 5 小時(shí),大大提高了生產(chǎn)效率。

質(zhì)量保全則強(qiáng)調(diào)通過設(shè)備管理來保證產(chǎn)品質(zhì)量。設(shè)備的精度、穩(wěn)定性等因素直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量,因此,通過對(duì)設(shè)備的維護(hù)和管理,確保設(shè)備能夠生產(chǎn)出符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。據(jù)統(tǒng)計(jì),實(shí)施 TPM 后,企業(yè)的產(chǎn)品合格率平均提高了 10% 以上。

個(gè)別改進(jìn)是針對(duì)設(shè)備的特定問題進(jìn)行的改進(jìn)活動(dòng)。當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)一些頻繁發(fā)生的小故障或者性能不達(dá)標(biāo)的情況時(shí),通過個(gè)別改進(jìn)來解決這些問題,提高設(shè)備的性能。例如,某企業(yè)的一臺(tái)設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)卡料現(xiàn)象,經(jīng)過個(gè)別改進(jìn),調(diào)整了設(shè)備的進(jìn)料裝置,卡料問題得到了徹底解決。

事務(wù)改進(jìn)主要涉及管理流程的優(yōu)化,提高管理效率。通過簡(jiǎn)化審批流程、優(yōu)化信息傳遞等方式,減少管理環(huán)節(jié)中的浪費(fèi),為設(shè)備管理提供更好的支持。

環(huán)境保全強(qiáng)調(diào)在設(shè)備管理過程中要注重環(huán)境保護(hù)。減少設(shè)備運(yùn)行過程中的能源消耗、降低噪音和污染物排放等,實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

人才培養(yǎng)是 TPM 的重要組成部分。通過培訓(xùn)和教育,提高員工的技能水平和設(shè)備管理意識(shí),培養(yǎng)出一批既懂技術(shù)又懂管理的復(fù)合型人才。據(jù)調(diào)查,實(shí)施 TPM 的企業(yè)中,員工經(jīng)過培訓(xùn)后,對(duì)設(shè)備的操作和維護(hù)能力平均提高了 30%。

(二)主要手段

TPM 使用設(shè)備綜合效率(OEE)作為主要手段,它與六大損失相關(guān)聯(lián),通過時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率三個(gè)可測(cè)量指標(biāo)反映設(shè)備運(yùn)行狀況。

設(shè)備綜合效率(OEE)考慮了設(shè)備工作時(shí)間、性能和質(zhì)量水平三個(gè)方面。公式表示為:設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格品率。

  1. 時(shí)間開動(dòng)率 = 實(shí)際工作時(shí)間 / 計(jì)劃工作時(shí)間。計(jì)劃工作時(shí)間 = 每班可用時(shí)間 - 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間,實(shí)際工作時(shí)間 = 計(jì)劃工作時(shí)間 - 非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間。例如,若每天單班生產(chǎn),每班工作 8 小時(shí),每班可用時(shí)間 480 分鐘,其中有 15 分鐘的換型時(shí)間,10 分鐘班前會(huì)時(shí)間,30 分鐘的非計(jì)劃設(shè)備故障。則計(jì)劃工作時(shí)間 = 每班可用時(shí)間 - 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 = 480-10=470(分鐘),實(shí)際工作時(shí)間 = 計(jì)劃工作時(shí)間 - 非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 = 470-15-30=425(分鐘),時(shí)間開動(dòng)率 = 實(shí)際工作時(shí)間 / 計(jì)劃工作時(shí)間 = 425/475=90.4%。
  2. 性能開動(dòng)率,是指理論產(chǎn)出和實(shí)際產(chǎn)出的比值,它考慮二個(gè)方面:凈開動(dòng)率和速度運(yùn)轉(zhuǎn)率。性能開動(dòng)率 = 凈開動(dòng)率速度運(yùn)轉(zhuǎn)率。凈開動(dòng)率 =(產(chǎn)量實(shí)際節(jié)拍)/ 實(shí)際工作時(shí)間,速度運(yùn)轉(zhuǎn)率 = 理論節(jié)拍 / 實(shí)際節(jié)拍。仍用前面的例子,若加工量是 300 件,實(shí)際節(jié)拍是每件 1 分鐘,理論節(jié)拍是每件 40 秒,實(shí)際工作時(shí)間 425 分鐘,則:凈開動(dòng)率 =(產(chǎn)量實(shí)際節(jié)拍)/ 實(shí)際工作時(shí)間 =(3001)/425=70.59%,速度運(yùn)轉(zhuǎn)率 = 理論節(jié)拍 / 實(shí)際節(jié)拍 = 40/60=66.7%,性能開動(dòng)率 = 凈開動(dòng)率 * 速度運(yùn)轉(zhuǎn)率 = 70.59%*66.7%=47.08%。
  3. 合格品率 =(合格品數(shù)量 / 生產(chǎn)數(shù)量)*100%。若質(zhì)量合格率為 95%,那么設(shè)備綜合效率 OEE 是:設(shè)備綜合效率 OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%。

TPM 通過對(duì)這三個(gè)指標(biāo)的分析和改進(jìn),致力于提高設(shè)備的綜合效率。當(dāng)來自時(shí)間、速度、質(zhì)量的損失被綜合在一起,最終 OEE 數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況。企業(yè)可以通過設(shè)定 OEE 目標(biāo)和測(cè)量偏差,然后采取措施來消減差異,加強(qiáng)業(yè)績(jī)。

四、TPM 在企業(yè)中的作用

(一)提升產(chǎn)品質(zhì)量

TPM 通過嚴(yán)格的設(shè)備保全措施,確保生產(chǎn)設(shè)備始終處于良好狀態(tài)。設(shè)備的精度和穩(wěn)定性是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素,而 TPM 中的質(zhì)量保全活動(dòng),強(qiáng)調(diào)通過對(duì)設(shè)備的維護(hù)和管理來保證產(chǎn)品質(zhì)量。例如,企業(yè)定期對(duì)設(shè)備進(jìn)行精度調(diào)整和維護(hù),確保設(shè)備能夠生產(chǎn)出符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。據(jù)統(tǒng)計(jì),實(shí)施 TPM 的企業(yè),產(chǎn)品合格率平均提高了 10% 以上。同時(shí),全員參與的設(shè)備管理模式,使得員工更加關(guān)注設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài),能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決設(shè)備問題,從而減少因設(shè)備故障導(dǎo)致的產(chǎn)品質(zhì)量問題。

(二)保障及時(shí)生產(chǎn)制

TPM 能夠有效減少設(shè)備故障,提高生產(chǎn)率。通過預(yù)防性維護(hù)和計(jì)劃維護(hù),及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決設(shè)備潛在問題,降低設(shè)備故障率,確保設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行。這減少了生產(chǎn)中斷的時(shí)間,加速了生產(chǎn)循環(huán)。同時(shí),TPM 活動(dòng)中的全員自主管理,使員工樹立 “我的設(shè)備我來管” 的理念,提高自主積極性和創(chuàng)造性。例如,某企業(yè)在實(shí)施全員自主管理后,設(shè)備故障率降低了 30%,生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間也大大縮短。專業(yè)保全體系化,通過診斷技術(shù)提高對(duì)設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力,提前安排維護(hù)計(jì)劃,避免設(shè)備故障對(duì)生產(chǎn)的影響。

(三)降低生產(chǎn)成本

TPM 不僅關(guān)注制造成本,還重視維護(hù)費(fèi)用。通過設(shè)備保全活動(dòng),降低設(shè)備故障率,減少設(shè)備維修成本。例如,某制造企業(yè)通過實(shí)施嚴(yán)格的設(shè)備保全措施,設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間從每月 20 小時(shí)降低到了 5 小時(shí),大大減少了維修費(fèi)用。同時(shí),提高設(shè)備效率,減少能源消耗和原材料浪費(fèi),降低制造成本。TPM 中的事務(wù)改進(jìn)活動(dòng),優(yōu)化管理流程,提高管理效率,減少管理環(huán)節(jié)中的浪費(fèi)。

(四)提高設(shè)備生產(chǎn)能力

TPM 能夠保障企業(yè)生產(chǎn)能力,減少綜合效率低下問題。通過提高設(shè)備綜合效率(OEE),充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力。設(shè)備綜合效率考慮了時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率三個(gè)可測(cè)量指標(biāo),反映設(shè)備運(yùn)行狀況。企業(yè)可以通過對(duì)這三個(gè)指標(biāo)的分析和改進(jìn),提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。例如,通過提高時(shí)間開動(dòng)率,減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間;提高性能開動(dòng)率,提高設(shè)備的性能和產(chǎn)出;提高合格品率,減少?gòu)U品產(chǎn)生。同時(shí),重點(diǎn)改善項(xiàng)目管理活動(dòng),針對(duì)重點(diǎn)項(xiàng)目進(jìn)行有針對(duì)性的管理,追求設(shè)備、工藝達(dá)到理想狀態(tài),避免生產(chǎn)能力損失。

(五)符合環(huán)保與節(jié)能要求

TPM 滿足嚴(yán)格的環(huán)保認(rèn)證要求,降低能耗,使設(shè)備效率最大化。環(huán)境保全活動(dòng)強(qiáng)調(diào)在設(shè)備管理過程中要注重環(huán)境保護(hù),減少設(shè)備運(yùn)行過程中的能源消耗、降低噪音和污染物排放等。例如,通過優(yōu)化設(shè)備運(yùn)行參數(shù),提高能源利用效率;采用環(huán)保型設(shè)備和材料,減少對(duì)環(huán)境的影響。同時(shí),TPM 中的全員參與模式,使得員工更加關(guān)注環(huán)境保護(hù),積極參與環(huán)保活動(dòng)。此外,TPM 還通過提高設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性,減少設(shè)備故障和維修次數(shù),降低對(duì)環(huán)境的影響。這些措施符合現(xiàn)代社會(huì)對(duì)環(huán)保和節(jié)能的要求,實(shí)現(xiàn)了企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

五、TPM 的有效實(shí)施方法

(一)小組活動(dòng)

組織好 PM 小組活動(dòng),是推進(jìn) TPM 的核心。在生產(chǎn)部門建立 PM 小組,其它部門建立主題活動(dòng)小組,多部門聯(lián)合組成專題項(xiàng)目小組,以小組為單位開展活動(dòng),各小組定期舉行例會(huì),適時(shí)舉行成果展或總結(jié)表彰。

各小組活動(dòng)的主要內(nèi)容包括:

  1. 根據(jù)上級(jí)的 PM 方針制定小組的工作目標(biāo)。例如,某企業(yè)的 PM 小組根據(jù)公司整體的設(shè)備管理目標(biāo),制定了本小組在一個(gè)季度內(nèi)將設(shè)備故障時(shí)間降低 20% 的具體目標(biāo)。
  2. 開展設(shè)備 5S 活動(dòng),即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。通過對(duì)設(shè)備及周邊環(huán)境進(jìn)行整理,清除不必要的物品,使工作場(chǎng)所更加整潔有序。如一家制造企業(yè)在開展設(shè)備 5S 活動(dòng)后,設(shè)備周圍的雜物減少了 80%,大大降低了因雜物堆積導(dǎo)致的設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)。
  3. 針對(duì)生產(chǎn)中影響生產(chǎn)的設(shè)備六大損失,包括設(shè)備故障安裝與調(diào)整、試運(yùn)行減產(chǎn)、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)、減速、加工次品、閑置等,找出原因,制定并實(shí)施對(duì)策,加以解決。例如,某工廠通過對(duì)設(shè)備六大損失的分析,發(fā)現(xiàn)空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)主要是由于操作人員對(duì)設(shè)備操作不熟練導(dǎo)致的,于是組織了專門的操作培訓(xùn),使空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)時(shí)間減少了 30%。
  4. 填寫點(diǎn)檢記錄,根據(jù)所得數(shù)據(jù)分析設(shè)備的實(shí)際技術(shù)狀況,針對(duì)問題提出改善提案。如某企業(yè)的 PM 小組通過定期點(diǎn)檢,發(fā)現(xiàn)一臺(tái)關(guān)鍵設(shè)備的磨損情況較為嚴(yán)重,及時(shí)提出了更換零部件的提案,避免了設(shè)備故障的發(fā)生。
  5. 制定并實(shí)施教育培訓(xùn)計(jì)劃,提高成員技能,采取各種方式開展技術(shù)經(jīng)驗(yàn)交流??梢越M織內(nèi)部培訓(xùn)、邀請(qǐng)外部專家進(jìn)行講座等形式,提升小組成員的業(yè)務(wù)能力。據(jù)統(tǒng)計(jì),經(jīng)過系統(tǒng)培訓(xùn)的 PM 小組成員,在設(shè)備維護(hù)和問題解決方面的能力平均提高了 40%。
  6. 檢查各自小組的目標(biāo)完成情況,進(jìn)行成果總結(jié)評(píng)價(jià)。通過定期的檢查和總結(jié),及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題并調(diào)整策略,確保小組活動(dòng)的有效性。

(二)教育培訓(xùn)

教育培訓(xùn)在 TPM 活動(dòng)全過程中至關(guān)重要,是一切活動(dòng)的基礎(chǔ)。

教育培訓(xùn)的主要內(nèi)容有:

  1. 必要的業(yè)務(wù)技能培訓(xùn)、素質(zhì)教育。針對(duì)不同崗位的員工,開展針對(duì)性的技能培訓(xùn),提高員工的操作水平和維修能力。例如,對(duì)設(shè)備操作人員進(jìn)行設(shè)備操作規(guī)范培訓(xùn),使其能夠正確操作設(shè)備,減少因操作不當(dāng)導(dǎo)致的設(shè)備故障。對(duì)維修人員進(jìn)行專業(yè)維修技能培訓(xùn),提高維修效率和質(zhì)量。
  2. 實(shí)施理論教育,為 TPM 推進(jìn)打基礎(chǔ)、鋪道路。通過講解 TPM 的理論知識(shí),讓員工了解 TPM 的重要性和實(shí)施方法,提高員工的參與度和積極性。據(jù)調(diào)查,經(jīng)過理論教育的員工,對(duì) TPM 的理解和支持度提高了 50% 以上。
  3. 根據(jù)企業(yè)相關(guān)管理制度的執(zhí)行情況,確立典型的正面和反面事例,通過教育激勵(lì)先進(jìn)、鞭策后進(jìn)。例如,對(duì)在設(shè)備維護(hù)和管理方面表現(xiàn)突出的員工進(jìn)行表彰和獎(jiǎng)勵(lì),對(duì)違反設(shè)備管理制度的員工進(jìn)行批評(píng)和處罰,營(yíng)造良好的設(shè)備管理氛圍。
  4. 采取 “走出去,請(qǐng)進(jìn)來,經(jīng)驗(yàn)體會(huì)相傳” 的學(xué)習(xí)模式,根據(jù)活動(dòng)具體主題進(jìn)行針對(duì)性培訓(xùn)、互補(bǔ)性培訓(xùn)等。組織員工參觀其他企業(yè)的 TPM 實(shí)施情況,學(xué)習(xí)先進(jìn)經(jīng)驗(yàn);邀請(qǐng)外部專家進(jìn)行培訓(xùn),拓寬員工的視野。同時(shí),鼓勵(lì)員工之間進(jìn)行經(jīng)驗(yàn)交流和分享,共同提高設(shè)備管理水平。

另外,在活動(dòng)過程中建立優(yōu)秀表彰制度也必不可少。這樣既可提高活動(dòng)的積極性,又能挖掘員工的潛力,增強(qiáng)激勵(lì)機(jī)制,促進(jìn)活動(dòng)持久、有效地開展。例如,某企業(yè)設(shè)立了 “TPM 之星” 獎(jiǎng)項(xiàng),每月評(píng)選出在設(shè)備管理方面表現(xiàn)優(yōu)秀的員工進(jìn)行表彰和獎(jiǎng)勵(lì),極大地激發(fā)了員工的參與熱情。

(三)全面逐步推動(dòng)

當(dāng)示范區(qū)整改完成,相關(guān)的 TPM 制度也建立完善后,接下來就進(jìn)入全面實(shí)施階段。全面推進(jìn)實(shí)施的做法是以示范區(qū)為樣板,以 TPM 推進(jìn)委員會(huì)及示范區(qū)人員為核心,擬定全面逐步實(shí)施計(jì)劃,一個(gè)區(qū)域一個(gè)區(qū)域的推進(jìn),逐步完成。

在全面逐步推動(dòng)過程中,要注意以下幾點(diǎn):

  1. 明確各階段的目標(biāo)和任務(wù)。根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況,將全面實(shí)施過程劃分為若干個(gè)階段,每個(gè)階段都有明確的目標(biāo)和任務(wù)。例如,在第一階段,重點(diǎn)推進(jìn)設(shè)備 5S 活動(dòng);在第二階段,加強(qiáng)設(shè)備點(diǎn)檢和維護(hù);在第三階段,提高設(shè)備綜合效率等。
  2. 建立有效的溝通機(jī)制。在全面實(shí)施過程中,各部門之間需要密切配合,及時(shí)溝通和協(xié)調(diào)。建立定期的溝通會(huì)議制度,及時(shí)解決實(shí)施過程中出現(xiàn)的問題。
  3. 持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化。在全面實(shí)施過程中,要不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),對(duì) TPM 制度和實(shí)施方法進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化。例如,根據(jù)設(shè)備運(yùn)行情況和員工反饋,調(diào)整設(shè)備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)和維護(hù)計(jì)劃,提高設(shè)備管理的效果。

如果企業(yè)規(guī)模大的話,有可能需要 3 - 5 年才能全部完成。TPM 設(shè)備管理改善只有起點(diǎn),沒有終點(diǎn),企業(yè)需要不斷地推進(jìn)和完善 TPM 管理,提高設(shè)備管理水平和企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。

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