在上篇文章中,我們了解了汽車行業(yè)進(jìn)行視覺檢測的現(xiàn)有難點(diǎn),以及升級AI的困局,并且利用差速器螺栓涂膠質(zhì)量檢測與發(fā)動(dòng)機(jī)裝配檢測這兩個(gè)典型場景案例,展開詳細(xì)介紹,可查看看《汽車行業(yè)AI視覺檢測(上)》。
本文作為汽車行業(yè)AI視覺檢測的下篇內(nèi)容,將圍繞發(fā)動(dòng)機(jī)缸體外觀檢測、電機(jī)定子外觀檢測兩個(gè)典型案例展開。
01
發(fā)動(dòng)機(jī)缸體外觀檢測
發(fā)動(dòng)機(jī)缸體是發(fā)動(dòng)機(jī)的核心部件之一,它構(gòu)成了發(fā)動(dòng)機(jī)的主體結(jié)構(gòu),仿佛人體的骨骼,起到支撐和保護(hù)內(nèi)部零部件的作用。發(fā)動(dòng)機(jī)缸體內(nèi)部有氣缸,是活塞運(yùn)動(dòng)的場所,在發(fā)動(dòng)機(jī)工作過程中,燃料在這里燃燒產(chǎn)生動(dòng)力。
缸體的設(shè)計(jì)和制造質(zhì)量直接影響到發(fā)動(dòng)機(jī)的性能和壽命。在鑄造過程中,缸體可能會產(chǎn)生砂眼、裂紋、氣孔等缺陷,這些缺陷雖然細(xì)小,但對發(fā)動(dòng)機(jī)的性能有著重大影響。例如,砂眼和裂紋可能會破壞缸體的密封性,導(dǎo)致發(fā)動(dòng)機(jī)漏油或滲油,甚至在極端情況下引發(fā)安全事故。因此,對發(fā)動(dòng)機(jī)缸體的外觀進(jìn)行嚴(yán)格檢測是重中之重。
在以往的傳統(tǒng)檢測方法中,如肉眼觀察、觸摸檢測或超聲波檢測,往往難以全面覆蓋缸體的所有表面,特別是缸體內(nèi)側(cè)的隱蔽部位。這些方法可能無法準(zhǔn)確識別低對比度的細(xì)小缺陷,從而留下安全隱患。
總體而言,發(fā)動(dòng)機(jī)缸體外觀缺陷檢測通常包括以下內(nèi)容:
- 砂眼檢測發(fā)動(dòng)機(jī)缸體在鑄造過程中,很可能會出現(xiàn)砂眼,即內(nèi)部存在砂粒或氣孔等缺陷。這些砂眼如果不被檢測出來,則會導(dǎo)致缸體在使用過程中出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。
- 裂紋檢測裂紋是另一個(gè)重要的檢測項(xiàng)目,缸體在鑄造或加工過程中,由于應(yīng)力集中等原因,可能會產(chǎn)生肉眼難以察覺的裂紋。這些裂紋會影響缸體的強(qiáng)度和密封性,進(jìn)而影響發(fā)動(dòng)機(jī)的性能和壽命。
- 氣孔檢測查找缸體內(nèi)部和表面的氣孔,這些氣孔會影響缸體的強(qiáng)度和密封性。
- 劃痕和磕碰檢測在缸體的加工、運(yùn)輸和裝配過程中,可能會產(chǎn)生表面劃痕和磕碰。這些缺陷雖然可能不會直接影響發(fā)動(dòng)機(jī)的性能,但如果過多或過深,可能會影響缸體的美觀度和裝配精度。
為解決這類問題,阿丘科技提出了基于AIDI的AOI(Automated Optical Inspection,自動(dòng)光學(xué)檢測)視覺檢測系統(tǒng)。
該系統(tǒng)利用光學(xué)成像技術(shù),通過精密的機(jī)械手引導(dǎo),對缸體表面進(jìn)行高分辨率的多次拍攝。特別值得一提的是,阿丘科技的系統(tǒng)能夠深入缸體內(nèi)側(cè),實(shí)現(xiàn)360度全方位的拍攝,確保無死角檢測。通過AI算法,阿丘科技的視覺檢測系統(tǒng)能夠識別并分析砂眼、裂紋等低對比度的細(xì)小缺陷,且能夠從圖像中提取特征,與數(shù)據(jù)庫中的缺陷模式進(jìn)行比對,從而實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化的缺陷識別和分類。
該方案具有顯著的價(jià)值和優(yōu)勢:
首先,確保發(fā)動(dòng)機(jī)缸體的性能符合設(shè)計(jì)要求。通過對缸體進(jìn)行全面檢測,確保每個(gè)部件都達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn),避免因制造缺陷導(dǎo)致的安全隱患。
其次,及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題,確保發(fā)動(dòng)機(jī)的安全性。通過高精度的圖像分析,能夠在早期階段發(fā)現(xiàn)潛在問題,及時(shí)采取措施修復(fù)或更換,有效預(yù)防安全事故的發(fā)生。
最后,大幅度提升生產(chǎn)線的效率。自動(dòng)化的檢測流程大大縮短了檢測時(shí)間,提高了生產(chǎn)速度,同時(shí)減少了人為錯(cuò)誤的可能性,進(jìn)一步提升了整體生產(chǎn)效率。
02
電機(jī)定子外觀檢測
電機(jī)定子是電機(jī)中固定不動(dòng)的部分,它與轉(zhuǎn)子(旋轉(zhuǎn)部分)一起構(gòu)成電機(jī)的核心。定子的主要作用是通過其繞組產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)磁場,與轉(zhuǎn)子相互作用,從而實(shí)現(xiàn)電能到機(jī)械能的轉(zhuǎn)換。
定子的質(zhì)量直接影響電機(jī)的性能、效率和壽命,如果定子的制造過程中出現(xiàn)缺陷,例如定子結(jié)構(gòu)件可能存在絕緣紙卷入、絕緣紙破損、端板破損、銅線偏位、磁材表面損傷、銅線損傷等缺陷等,這都可能會導(dǎo)致電機(jī)效率降低、過熱、甚至引發(fā)安全事故。
一般對于電機(jī)定子的檢測,主要集中在定子的各個(gè)關(guān)鍵部位,包括定子繞組的絕緣情況、銅線的位置和狀態(tài)、磁材表面的完整性,以及端板等結(jié)構(gòu)件的完好性等。
電機(jī)定子的外觀檢測通常包括以下內(nèi)容:
絕緣情況
檢測定子繞組的絕緣紙是否有卷入、破損等情況。絕緣紙如果卷入繞組,可能會影響電機(jī)的電氣性能,甚至導(dǎo)致短路。絕緣紙破損會使繞組失去絕緣保護(hù),容易引發(fā)漏電等安全隱患。
- 銅線狀態(tài)
檢查銅線是否有偏位現(xiàn)象。銅線偏位可能會導(dǎo)致繞組的電磁性能不均勻,影響電機(jī)的磁場分布,進(jìn)而降低電機(jī)的運(yùn)行效率。查看銅線是否有損傷,如刮痕、斷裂等。銅線損傷會增加電阻,導(dǎo)致發(fā)熱增加,影響電機(jī)的正常運(yùn)行,甚至可能引發(fā)火災(zāi)等嚴(yán)重事故。
- 磁材表面
檢查磁材表面是否有損傷。磁材表面損傷可能會影響磁場的形成和傳導(dǎo),降低電機(jī)的轉(zhuǎn)矩和效率。例如,表面的劃痕、凹坑等缺陷會改變磁場的路徑,導(dǎo)致電機(jī)性能下降。
- 端板
查看端板是否有破損。端板起到固定和支撐定子繞組的作用,端板破損可能會導(dǎo)致繞組松動(dòng),影響電機(jī)的穩(wěn)定性和可靠性。
- 導(dǎo)線表面
不得有碰傷、絕緣漆剝落現(xiàn)象,繞組不得有搭鐵、短路和斷路現(xiàn)象。
針對此檢測需求,阿丘科技提出了創(chuàng)新的解決方案,該方案采用了4個(gè)工位,分別配備三個(gè)500萬像素彩色相機(jī)和一個(gè)220萬像素彩色線掃相機(jī),從俯視面、外側(cè)面和內(nèi)側(cè)面共采集四幅圖像。通過AI算法,可以一次性檢測出14種不同的缺陷項(xiàng),覆蓋了大多數(shù)型號的常見問題。這種方案不僅兼容性強(qiáng),能應(yīng)對多種產(chǎn)品型號,而且極大地提升了檢測效率,實(shí)現(xiàn)了實(shí)現(xiàn)UPH 600pcs/h的高速檢測能力,極大地提高了生產(chǎn)效率。

該方案具有顯著的價(jià)值和優(yōu)勢在于:
首先,兼容性。AI算法能夠兼容多種型號類別,減少了因型號切換而需要的調(diào)整時(shí)間。
其次,效率提升。自動(dòng)化檢測流程顯著提高了產(chǎn)品切換效率和檢測效果。
最后,準(zhǔn)確性。最終檢測效果整體漏檢率低于0.5%,過檢率控制在2%以內(nèi),確保了功能性缺陷無漏檢。這套電機(jī)定子外觀檢測方案不僅提高了檢測的準(zhǔn)確性和效率,還為企業(yè)提供了一種可靠、經(jīng)濟(jì)的檢測手段,確保了電機(jī)定子的質(zhì)量和安全性。
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