【導讀】：在日本人的眼中國制造企業都是山寨為主，并且壽命短，死得快，日本人之所以這么說，也是有依據有底氣的，日本人的工匠精神是值得我們學習和反思的。

日本人眼中的中國企業：死得太快了！

首先，你必須知道一個基本事實：中國中小企業的平均壽命僅2.5年，中國集團企業的平均壽命僅7-8年，與歐美企業平均壽命40年、日本企業平均壽命58年相比，簡直就是天壤之別。

日本調查公司東京商工研究機構數據顯示，全日本超過150年歷史的企業竟達21666家之多，而在明年將又有4850家將滿150歲生日，后年大后年大大后年將又會有7568家滿150歲生日……

而在中國，最古老的企業是成立于1538年的六必居，之后是1663年的剪刀老字號張小泉，再加上陳李濟、廣州同仁堂藥業以及王老吉三家企業，中國現存的超過150年歷史的老店僅此5家。經過計劃經濟時期的變異，其字號的傳承性其實已大打折扣。

中國中小企業的平均壽命僅2.5年，集團企業的平均壽命僅7～8年，與歐美企業平均壽命40年、日本企業平均壽命58年相比，相距甚遠。

日本被譽為是“工匠國”，其企業群體的技術結構猶如“金字塔”，底盤是一大批各懷所長的幾百年的優秀中小企業。這些企業或許員工不足百名，但長期為大企業提供高技術、高質量的零部件、原材料。很多中小企業在世界市場上掌握著某種中間產品、中間技術的絕對份額，甚至不乏獨此一家。

日本人天生性格追求極致完美、嚴謹、執著、精益求精，當自認為技術還不夠完美時不會拿出手。在技術研發方面，日本有三個指標名列世界第一：一是研發經費占GDP的比例列世界第一；二是由企業主導的研發經費占總研發經費的比例世界第一；三是日本核心科技專利占世界第一80%以上。

這意味著日本整個國家對技術研發的重視，同時也告訴我們為什么日本科技能獨步天下。經濟不只是單純地建造工廠，然后高效運作。中日在經濟基盤建設上仍有很大差距，日企不只在于表面豐田、松下、索尼、佳能、日立……，而是更多在國際市場上眾多領域的“隱形王者”。

中國離強國還有很遠很遠很遠的路要走，要想成為真正的經濟強國，不能依靠炒房地產、炒金融、吹IT泡沫，還需要向日本學習務實精神，通過腳踏實地、培養扎實的實業做支撐。

日本長壽企業長盛不衰的原因有很多。日本長壽企業比歐美做得更好，日本企業投資都講究戰略，注重長遠投資和利益回報，每每投資都考慮幾十年以后的市場定位和變化。

日本企業是家社會，重視員工利益。西方則重視股東利益。從現代資本理論來看，日本企業的資本利率不一定有西方企業那么高，但是他們可以保持長期利益不斷延續。

反思中國企業，是如何經營思考的？

為何中日差距越來越大？

追求不同

在我的印象中，中國的大部分企業家，尤其是江浙一帶的企業家，似乎對賺錢有著某種天賦。所以，很多人在主業上小有成就之后，便立馬開始“多元化”戰略，投資房地產、投資股票證券。好大喜功，急功近利是中國人的特性習慣，企業、百姓都是如此，所以一點也不奇怪。

而日本的企業家給人的印象似乎對產品本身更感興趣。我這次去日本，和日本一個青年企業家交流，他們公司是做汽車軸承的。說實話，汽車軸承在我眼里確實是一個小產品，沒什么了不起。但他一說到他的產品的時候，就開始手舞足蹈，兩眼發光，似乎特別地享受設計和生產的過程。

我一問，原來他父親是公司董事長，他哥哥是總經理，他是主管技術的董事、副總。公司規模不大，一百來人，但是服務的客戶卻是豐田、本田、鈴木這些大名鼎鼎的公司。他們家里好像也沒有別的生意。他說，光軸承需要研究的東西就太多了，幾代人都研究不透，哪有精力再去做別的？

從兩者區別，我明白中國人只是賺錢，日本才是做事業。

兩者結果可想而知……日本有幾萬家百年企業，而中國真正意義上的百年企業一個也沒有，這是就是原因。

其實我們仔細來看一看全球著名的品牌，無論是任天堂、微軟、尼康、奔馳，豐田，麥當勞……，他們似乎都永遠只專注于某一個領域，始終在他們的行業里面越做越深，越做越有樂趣，越做越大。

而我們的企業，包括海爾、聯想在內的中國品牌，本行都沒有完全成功，也開始搞投資，做房地產，甚至做保健品，忙著賺錢而嚴重忽視本行，典型不務正業。這恐怕就是我們中國的品牌和日本品牌之間的差距所在。

記得前段時間中央電視臺報道過浙江某個地區，這個地區可以迅速擁有某個產品全球前幾名的加工生產能力，但同時在很短的時間之內又放棄了原來的行業進入另外一個行業，然后又迅速成為另一個行業里的前三名。

但是無論做什么行業，廠房永遠是那么破舊，設備永遠是那么簡陋。所以，他們經不起任何的風吹雨打，他們確實是賺了一些錢，但是這種財富的積累是不可持續的，他們也沒有獲得同行的尊敬。

我在東京中小企業促進中心考察的時候，帶領我們參觀的領導有一段話讓我特別記憶猶新：

“現在你們中國人太厲害了，你們的學習能力太強了，就像跑步一樣，我們在前面跑，你們在后面追，你們追的速度越來越快，我們越來越擔心被你們追上。所以，我們就不得不創新。要創新，就必須要加大投入，加大投入就必須要提高價格，這樣我們才能夠在殘酷的競爭中保持自己微弱的優勢，我們才能生存。所以我們必須專注，我們必須創新，我們必須精益求精，這也是你們逼的呀。”

說實話，談到這段話的時候，我的臉火辣辣的，他的話表面上說起來在表揚我們，說我們的適應能力很強，而實際上是在批評我們不懂得專注和創新，只會山寨，抄襲。我們技術水平和能力根本不可能成為日本的威脅，只不過說說而已，我們應該有自知之明。中國有句古話說的好，失之毫厘，差之千里，更何況我們失之千里？

中國的生產科技，眾多核心技術和設備都來自日本，并且無法替代。國民生活方方面面也都充斥著日本技術與產品，即使國貨產品里面的核心技術也依然是日本提供，而這一切的一切都是無法替代的。

中國積貧積弱幾百年，我們連自身的基本狀況都沒有搞清楚，有一點點成績就特別自大，這是非常危險的。

所以，我要說的是，企業家愛的應該是產品和品牌，而不是錢。賺錢只是經營的結果，而不是經營的目標。

對技術的理解不同

在中國企業家眼里，技術基本上等于先進的設備，所以中國老板的設備一個比一個買得先進，但花錢培訓技術員卻舍不得，培訓全員的老板則更是少之又少。

記得以前給一個家具公司做企業形象設計的時候，聽說過一個真實的故事：某位家具公司的老板愿意花750萬買了一臺日本的設備，但是需要花40萬培訓一批技師卻舍不得，以至于被不懂操作的人把機器搞壞，只有再花50萬去修。其實，這樣的例子在中國比比皆是。

遠的不說，就說我們身邊的例子吧。中國商人背的相機一個比一個高檔，從佳能的50D到5D-MAX2，甚至到1DS-MAX3，一個比一個專業，一個比一個高檔，但仔細一看，他們使用的全是傻瓜模式。

買相機容易，因為咱“不差錢”，但舍不得花時間去學習，去研究。我團有個小姐，見我給她拍的照片好，問我是什么型號的。我說我的是佳能，只有一兩萬。她說她們家的相機也是佳能，有15萬多，但是拍的效果還沒有我拍的好。所以，人們狹隘地認為只要設備好，拍出來的東西就一流，這個觀點顯然有點滑稽而愚蠢。

日本人跟中國人不太一樣，他們買設備可能精打細算，但是學習技術比較舍得花錢，而消化技術則更舍得花錢和精力。打個不太恰當的比方，我們的設備是100分，他們的設備可能是80分，我們用的能力可能只有30分，人家用到95分，這樣100×30%，只有30分，而80×95%有76分。他們用80分的設備卻勝過我們100分的設備，這就是技術的差距，也是軟實力的差距。所以，設備并不是最主要的，技術才是最重要的。

技術的關鍵就是全面消化和全員掌握。事實上，如果一個企業長期從事某一種產品的設計和生產，他們所掌握的信息、資源和技術就一定越來越系統和深入，優勢也就越來越明顯，任何一個新的進入者要想在短期內趕超是根本不可能的。

中國和日本企業的差距還可以用一句話總結：表面看得懂，根本學不會，更是堅持不了。

舉個簡單小例子，日本人要求每天車間的地板要清潔十次，這樣才能保持環境的清潔和產品的品質。日本人聽了以后，保證每天十次，一次不少，堅持不懈。我們頭三天十次沒問題，一個星期過去，十次就變八次，慢慢地八次變五次，五次變兩次，最后三天一次、五天一次、一周一次也保證不了。

我們連一個最基本的事情都是如此。很多的技術指標、細節，就是在這樣的自我松懈中變形，進而影響產品的品質和企業信譽。長此以往，何來品牌？

對速度的理解不同

中國人做事特別喜歡追求速度大躍進，好大喜功、急功近利的思想極為嚴重。中國人做事喜歡講究立竿見影，講究所謂效率和速度。而日本人似乎和我們不同。我們的導游英子介紹說，日本人看起來比較程序化和呆板，背后是嚴謹、精細、執著、精益求精、專注、專業、認真。而中國人大都比較靈活，背后是小聰明、偷工減料、自以為是、粗制濫造。

事實上我們可以看到，日本經濟的發展還是遠遠走在我們前面，而且發展的結構、質量比我們要好得多。日本經濟對能源的消耗和對環境的破壞，跟我們根本不在一個層次上，而是有著天壤之別。我們的單位能耗是日本的150倍，也就是說消耗同一個東西，日本創造的價值是我們的150倍。這不能不值得我們深思：何為快？何為慢？

日本發展經濟是讓民眾受益，讓本已高品質的生活質量有更高追求目標。中國發展經濟是用來攀比、炫耀的。更可怕的是，大部分民眾盲目的“愛國熱情”會讓中國走更多彎路……

像中國新興城市的馬路一樣，剛剛修好又刨開鋪煤氣管道，過半年又來鋪水管，沒過幾天又刨開鋪液化氣管……我們修高速公路的速度之快也是令世人驚訝！可惜每每你走到高速公路上會發現，這里在修路，那里也在修路，高速公路修好沒兩三年就得翻修。

而這些都計算在GDP里面，修一條路要一個億，再修一次又得花八千萬，再修一次還得花五千萬，我們的GDP就2.3個億了。人家一次花一億，或者一點二億就搞定，表面上看起來人家花的錢多一點，人家的速度是慢了一點，但是一次到位，用不著折騰和浪費。

在我看來，所謂“快”，首先要以保證品質為前提，只有這樣的快，才有意義，否則來得快也去得快，生得快也死得快，建得快也倒得快。我們任何的發展都應該遵循自然科學規律，不要想一蹴而就，違背自然規律的拔苗助長，注定要以失敗而告終，做品牌也是如此。

日本的品牌，比如索尼、松下、豐田、佳能等等，最少都花了幾十上百年的時間來打造自己的品牌，而中國除了老字號之外（其實品質完全不是那么回事），真正市場化的品牌屈指數來也不過二三十年。

所以，我們不要急躁，不要急功近利，靜下心來，耐得住寂寞，專心專注地發展，再過五十年中國肯定會出一批大品牌。但如果中國一如既往地如此急功近利、浮燥，自以為是，好大喜功，中國永遠都不會出現世界級品牌。

品牌是什么？品牌對消費者而言就是一種體驗，或者是一種可以信賴的承諾，而對企業而言就是獲利的工具。所以，做品牌從根本上講是一種投資。當然，有些投資可以立竿見影，而有些投資可能短期內看不到明顯的回報，而是需要等很長時間以后才能夠看到成效。

有長遠目光的人懂得在品牌建設上加大投入，因為他有耐心。而有些人看到自己在品牌上的投入短期內沒有回報，便心灰意冷，覺得還不如炒股、買樓來得實惠。久而久之，他會發現自己犯了一個非常嚴重的錯誤，而到那時候，這個錯誤已經無法挽回。

我曾經有一個客戶，是河北奔亞服飾，他的老板很沮喪地告訴我，“我們廠以前和天津的大維制衣規模差不多，我們的生意比他們的好，訂單做不過來，所以，我們覺得根本不需要做品牌。”而在這時，大維制衣看到了做品牌的價值和意義，加大了在品牌方面的投入，通過各種途徑塑造自己的品牌。

現在的情景是，同樣一件襯衫，打上“大維”的能賣好幾百上千元一件，而打上他們的品牌只能賣幾十上百，品質、材料、做工都一模一樣。奔亞的老板現在知道錯了，想奮起直追，但是代價多大，可想而知。

對規則的理解不同

所謂“規則”就是規定和法則。在這方面中國人總是比日本人“聰明太多”，總可以找到規則的漏洞，總要耍點小聰明。而日本人不一樣，他們看起來很傻，只懂得死心塌地的嚴格遵照執行。

所以，日本人做事非常守時，從不遲到。這一點和中國人經常遲到，坐飛機從來都是誤點，而且有層出不窮的理由不同。此外，日本人之間都是文質彬彬，特別尊重，即使是特別熟悉的朋友，分手時也是點頭哈腰。剛開始我還真有點不習慣，看起來總覺得有點假，都那么熟了還那么客氣干嘛？后來才發現他們這種客氣是發自內心的真誠。

也許中國人太虛偽了，讓我對他們的做法形成一種不信任的感覺，但我現在非常羞愧，我不能因為這個世界有不真誠的人而認為所有的人都不真誠，更何況是中國人自己不真誠，我不能這么輕易就認為別人不真誠，這是我的無知和不禮貌。

這一點也與“規則”有關。因為日本是一個非常注重禮儀、文明的高素質國家，這樣就形成了一個非常有規則和秩序的社會。在日本等車，看不到中國特色式的爭先恐后，而實際上按規矩排隊不但不會耽誤時間，反而會節省大家的時間。如果都去擠，總體而言反而會浪費時間。這個道理可能大家都懂，但中國人就是做不到。

所以中國人只有小聰明，從地方官員到企業老板、高管，再到普通百姓，時刻都在表演我們的小聰明。我們不斷在為自己的小聰明付出沉重代價，但我們卻依然死性不改。

一個社會的進步和文明程度，與人們對規則的理解有著直接的關系。規則越多的地方，秩序越好，自由其實也就越多。沒有規則，就會一盤散沙，一片混亂，效率也就無從談起。中國有句古話叫“聰明反被聰明誤”，說的恐怕就是這個道理！可悲，可嘆！

日本工匠精神：一生專注做一事

截至2013年，全球壽命超過200年的企業，日本有3146家，為全球最多，德國有837家，荷蘭有222家，法國有196家。

為什么長壽企業扎堆這些國家，是一種偶然嗎？它們長壽的秘訣是什么呢？

答案就是：他們都在傳承著一種精神——工匠精神。

很多人認為工匠是一種機械重復的工作者，但其實，“工匠”意味深遠，代表著一個時代的氣質，與堅定、踏實、精益求精相連。為何日本工匠能把這樣的精神體現得淋漓盡致？

質量不好是恥辱

岡野信雄，日本神戶的小工匠，30多年來只做一件事：舊書修復。

在別人看來，這件事實在枯燥無味，而岡野信雄樂此不疲，最后做出了奇跡：任何污損嚴重、破爛不堪的舊書，只要經過他的手即光復如新，就像施了魔法。

在日本，類似岡野信雄這樣的工匠燦若繁星，竹藝、金屬網編、藍染、鐵器等，許多行業都存在一批對自己的工作有著近乎神經質般追求的匠人。

他們對自己的出品幾近苛刻，對自己的手藝充滿驕傲甚至自負，對自己的工作從無厭倦并永遠追求盡善盡美。如果任憑質量不好的產品流通到市面上，這些日本工匠（多稱“職人”）會將之看成是一種恥辱，與收獲多少金錢無關。這正是當今應當推崇的工匠精神。

“工匠”在日語中被稱之為Takumi，從詞義上來看被賦予了更多精神層面的含義。用一生的時間鉆研、做好一件事在日本并不鮮見，有些行業還出現一個家庭十幾代人只做一件事。

產品為啥無法被模仿

說到工匠精神，就不得不提日本一家只有45個人的小公司。全世界很多科技水平非常發達的國家都要向這家小公司訂購小小的螺母。

這家日本公司叫哈德洛克（Hard Lock）工業株式會社，他們生產的螺母號稱“永不松動”。按常理大家都知道，螺母松動是很平常的事，可對于一些重要項目，螺母是否松動幾乎人命關天。比如像高速行駛的列車，長期與鐵軌摩擦，造成的震動非常大，一般的螺母經受不住，很容易松動脫落，那么滿載乘客的列車沒準會有解體的危險。

日本哈德洛克工業創始人若林克彥，當年還是公司小職員時，在大阪舉行的國際工業產品展會上，看到一種防回旋的螺母，作為樣品他帶了一些回去研究，發現這種螺母是用不銹鋼鋼絲做卡子來防止松動的，結構復雜價格又高，而且還不能保證絕不會松動。

到底該怎樣才能做出永遠不會松動的螺母呢？

小小的螺母讓若林克彥徹夜難眠。它突然在腦中想到了在螺母中增加榫頭的辦法。想到就干，結果非常成功，他終于做出了永不會松動的螺母。

哈德洛克螺母永不松動，結構卻比市面上其他同類螺母復雜得多，成本也高，銷售價格更是比其他螺母高了百分之三十，自然，他的螺母不被客戶認可。可若林克彥認死理，決不放棄。在公司沒有銷售額的時候，他兼職去做其他工作來維持公司的運轉。

在若林克彥苦苦堅持的時候，日本也有許多鐵路公司在苦苦尋覓。若林克彥的哈德洛克螺母獲得了一家鐵路公司的認可并與之展開合作，隨后更多的包括日本最大的鐵路公司JR最終也采用了哈德洛克螺母，并且全面用于日本新干線。走到這一步，若林克彥花了二十年。

如今，哈德洛克螺母不僅在日本，甚至已經在全世界得到廣泛應用，迄今為止，哈德洛克螺母已被澳大利亞、英國、波蘭、中國、韓國的鐵路所采用。

哈德洛克的網頁上有非常自負的一筆注腳：本公司常年積累的獨特的技術和訣竅，對不同的尺寸和材質有不同的對應偏芯量，這是哈德洛克螺母無法被模仿的關鍵所在。也就是明確告訴模仿者，小小的螺母很不起眼，而且物理結構很容易解剖，但即使把圖紙給你，它的加工技術和各種參數配合也并不是一般工人能實現的，只有真正的專家級的工匠才能做到。

把做的事看成有靈氣的生命體

在獲得奧斯卡獎的日本影片《入殮師》里，一個大提琴師下崗失業到葬儀館當一名葬儀師，通過他出神入化的化妝技藝，一具具遺體被打扮裝飾得就像活著睡著了一樣。他也因此受到了人們的好評。這名葬儀師的成功感言是：當你做某件事的時候，你就要跟它建立起一種難割難舍的情結，不要拒絕它，要把它看成是一個有生命、有靈氣的生命體，要用心跟它進行交流。

我前后去過9次日本，以我的認識，還不只是工匠技術問題，我總愿意把它和精神結合起來思考。

所謂“工匠精神”其核心是：

不僅僅是把工作當作賺錢的工具，而是樹立一種對工作執著、對所做的事情和生產的產品精益求精、精雕細琢的精神。在眾多的日本企業中，“工匠精神”在企業上與下之間形成了一種文化與思想上的共同價值觀，并由此培育出企業的內生動力。

樹研工業1998年生產出世界第一的十萬分之一克的齒輪，為了完成這種齒輪的量產，他們消耗了整整6年時間；2002年樹研工業又批量生產出重量為百萬分之一克的超小齒輪，這種世界上最小最輕的有5個小齒、直徑0.147毫米、寬0.08毫米的齒輪被昵稱為“粉末齒輪”。

這種粉末齒輪到目前為止，在任何行業都完全沒有使用的機會，真正“英雄無用武之地”，但樹研工業為什么要投入2億日元去開發這種沒有實際用途的產品呢？

這其實就是一種追求完美的極致精神，既然研究一個領域，就要做到極致。

“技術高超的匠人加工的模具，手感妙不可言。”我雖不是機械行業出身，但我對松浦元男的這個說法深為理解。上世紀70年代的匠人，技術高超的能加工比機械更高的精度，在匠人圈被譽為“蒙騙機械”。

產品精確到無需檢驗

在今年再版的我寫的《中國需要工業精神》一書中，我曾分析說：日本職場人用得最多的一個詞是“本份”，把手頭正在做的事做透是應份的，必須的。

梅原勝彥從1970年到現在始終在做一個小玩意——彈簧夾頭，是自動車床中夾住切削對象使其一邊旋轉一邊切削的部件。梅原勝彥的公司叫“A-one精密”，位于東京西郊，2003年在大阪證券交易所上市，上市時連老板在內僅有13個人，但公司每天平均有500件訂貨，擁有著1.3萬家國外客戶，它的超硬彈簧夾頭在日本市場上的占有率高達60%。A-one精密一直保持著不低于35%的毛利潤，平均毛利潤41.5%。

“豪華的總經理辦公室根本不會帶來多大的利潤，呆坐在豪華辦公室里的人沒有資格當老總。”梅原勝彥的信條是：不做當不了第一的東西。有一次，一批人來到A-one精密公司參觀學習，有位大企業的干部問：“你們是在哪里做成品檢驗的呢？”回答是：“我們根本沒時間做這些。”對方執拗地追問道：“不可能，你們肯定是在哪里做了的，希望能讓我看看。”最后發現，很多日本公司真的沒有成品檢驗的流程。