鋰離子電池的生產要一絲不茍，各個工序需要做到盡善盡美。

第一步：配料

1. 溶液配制

a) PVDF(或CMC)與溶劑NMP（或去離子水）的混合比例和稱量；

b) 溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數（及溶液表面溫度）；

c) 溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度(測試)溶解程度(目測)及擱置時間;

d) 負極:SBR+CMC溶液,攪拌時間和頻率。

2. 活性物質

a) 稱量和混合時監控混合比例、數量是否正確；

b) 球磨：正負極的球磨時間；球磨桶內瑪瑙珠與混料的比例；瑪瑙球中大球與小球的例；

c) 烘烤：烘烤溫度、時間的設置；烘烤完成后冷卻后測試溫度。

d) 活性物質與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。

e) 過篩：過100目（或150目）分子篩。

f) 測試、檢驗：

對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。

第二步：涂布

1. 集流體的首檢

a) 集流體規格(長寬厚)的確認;

b) 集流體標準(實際)重量的確認;

c) 集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。

2. 敷料量（標準值、上、下限值）的計算

a) 單面敷料量（以接近此標準的極片厚度確定單面厚度）；

b) 雙面敷料量（以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度。）

3. 漿料的確認

是否過稠(稀)流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結.

4. 極片效果

a) 比重(片厚)的確認;

b) 外觀:有無劃線、斷帶、結料（滾輪或極片背面）是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒；

5. 裁片

規格確認有無毛刺，外觀檢驗。

第三步：制片（前段）

1. 壓片

a) 確認型號和該型號正、負極片的標準厚度；

b) 最高檔次極片壓片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。

c) 極片的強度檢驗；

2. 分片

a) 刀口規格、大片極片的規格（長寬）、外觀確認；

b) 分出的小片寬度；

c) 分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料（正）。

3. 分檔稱片

a) 稱量有無錯分；

b) 外觀檢驗：尺寸超差（極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等）。

4. 烘烤

a) 烤箱溫度、時間的設置；

b) 放N2、抽真空的時間性效果（目測儀表）及時間間隔。

第四步：制片后段

1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認；

2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性；

3.膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼；

4.極片表面不能有粉塵。

第五步：蓋帽

1.裁連接片：測量尺寸規格、檢查有無毛刺、壓傷；

2.清洗連接片：檢查連接片是否清洗干凈；

3.連接片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間；

4.組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當日型號相符，裝配是否到位；

5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀；

6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序；

7.折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位；

8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿；

9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序；

10.套套管：檢查尺寸、套管位置；

11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。

第六步：卷繞

1.各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規格、鋼（鋁）殼的卷繞注意事項；

2.結存極片的標識狀態；

3.點負極的牢固度（鋼、鋁殼）；鋁殼正極的牢固性、負極的外觀；

4.絕緣墊片的放置；

5.折、壓合蓋帽（鋁殼）注意雜物外露和鋁殼外觀的維護；

6.定蓋工位：偏移度。

7.注意先下拉先生產。

第七步：焊接

1.鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔；

2.焊接鋁殼的調試、焊接時抽查的測試；

3.檢漏工位；

4.打膠。

5. 注意先下拉先生產。

第八步：注液

1.各種型號注液量；

2.手套箱內的濕度和室內濕度；

3.電池水分測試及放氣和抽真空時間；

4.烘烤前電池在烤箱放置注意事項；

5.烘烤12小時后電池上下層換位；

6.電池注液前后的封口。

第九步：檢測

1.分容、化成參數的設置；

2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉；

3.監督生產部新員工的操作；

4.注液組下來的電芯上注液孔是否有膠紙脫落；

5.各種實驗電池是否明顯標識區分；

6.提前亮燈的點要查明原因；

7.爆炸后該點的校對；

8.鋼、鋁殼柜的區分；

9.封口時哪些型號要倒轉來擠壓

10.封口擠壓是否使鋁電芯變形；

11.封口后上否及時清洗；

12.夾具頭是否清潔，是否有銹蝕；

13.連接電腦的柜子爆炸后電壓的查詢，該點電壓電流曲線的情況匯的；

14.擱置、老化和封口區的環境溫濕度。

第十步：包裝

1.對有的客戶抱怨過容量低的要加2分鐘容量;

2.對天宇這個客戶要控制尺寸的下限;

3.型號電池更改時是否清理整條拉,防止混料;

4.檢出的不良品是否用紅色周轉盒子裝，是否明顯標識；

5.訂單上有特別要求的是否得到員工的理解和執行；

6.噴碼內容是否正確，噴碼方向和位置是否正確；

7.壓板和鉚釘上是否有膠；

8.檢測儀器是否在有效期內，防止失準儀器在線上使用（針對所有工位）。

為了滿足以上的條件，任何一種化學電源均由以下幾部分組成：

1、電極電池的核心部分，它是由活性物質和導電骨架所組成。活性物質是指正、負極中參加成流反應的物質，是化學電源產生電能的源泉，是決定化學電源基本特性的重要部分。

對活性物質的要求是：

1） 組成電池的電動勢高；

2） 電化學活性高，即自發進行反應的能力強；

3） 重量比容量和體積比容量大；

4） 在電解液中的化學穩定性高；

5） 具有高的電子導電性；

6） 資源豐富，價格便宜。

2、電解質電池的主要組成之一，在電池內部擔負著傳遞正負極之間電荷的作用，所以勢一些具有高離子導電性的物質。

對電解質的要求是：

1） 穩定性強，因為電解質長期保存在電池內部，所以必須具有穩定的化學性質，使儲藏期間電解質與活性物質界面的電化學反應速率小，從而使電池的自放電容量損失減小；

2） 比電導高，溶液的歐姆壓降小，使電池的放電特性得以改善。對于固體電解質，則要求它只具有離子導電性，而不具有電子導電性。

3、隔膜也叫隔離物。置于電池兩極之間。隔膜的形狀有薄膜、板材、棒材等。其作用是防止正負極活性物質直接接觸，造成電池內部短路。

對于隔膜的要求是：

1） 在電解液中具有良好的化學穩定性和一定的機械強度，并能承受電極活性物質的氧化還原作用；

2） 離子通過隔膜的能力要大，也就是說隔膜對電解質離子運動的阻力要小。這樣，電池內阻就相應減小，電池在大電流放電時的能量損耗減小；

3） 應是電子的良好絕緣體，并能阻擋從電極上脫落活性物質微粒和枝晶的生長；

4） 材料來源豐富，價格低廉。常用的隔膜材料有棉紙、微孔橡膠、微孔塑料、玻璃纖維、水化纖維素、接枝膜、尼龍、石棉等。可根據化學電源不同系列的要求而選。