01電池中的對立面

對立的雙方相伴相生，失去一方則另一方也就沒有了存在的可能。在電池當中，也有很多類似于零和游戲的對立雙方，讓我們在顧此失彼的困難抉擇中也不禁贊嘆矛盾的美妙。

能量密度與電芯性能。容量是電池的第一屬性，而能量密度則是幾乎所有電池在設計時所必須考慮的首要問題。當設計的能量密度提高時，電芯則不得不選擇更薄的隔膜、材料也需要使用在極限壓實和面密度下。一方面，如此極限的設計會讓電芯的吸液更加困難，從而影響電芯的循環性能；另一方面更薄的隔膜鋁塑膜、更高能量密度的材料也意味著更差的安全性能。能量密度與電芯性能，可以說是任何一家單位在設計電池時都不得不遇到的問題；一家單位往往是當其能量密度有較大優勢時，電芯的循環安全性能就有可能存在一定隱患；當其循環安全性能做到百分百無誤時，能量密度又往往較低而使產品缺乏很強的競爭力。文武畢竟是做技術出身（文武一直認為，入行后所從事的工作類型對其未來看待問題的角度有極大的影響；例如之前單位一個BOSS是做電子的出身，那他在遇到問題時永遠想的都是“這不是電子的問題，是電芯的問題，電芯必須想盡一切辦法提高”，而不可能想著電芯如何難做，即便未來讓他去管理電芯事業部；之前單位老板業務出身，從他眼里永遠看不到技術部的進步，市場部拉來訂單就會給提成，而技術部做出來了新東西他覺得很正常；當然文武就個人能力而言無資格批評這兩個BOSS，并且文武也不是在批評，只是為了說明“出身”對人思考問題切入點的影響），電池這個行業，沒有技術絕對不行，做低端的入門門檻太低人人都能做，人人都能做的結果就是大家互相壓價，最后經常是誰寧可賺的最少甚至是誰寧可賠錢誰拿單；但是當技術優勢建立起來后，競爭對手少了，也就自然有了定價權。一個單位可能囿于目前的市場而“無需”開發出技術含量很高的東西，但是技術部要有預研發的心態，確定自身技術特點（能量密度型？安全型？倍率型？），緊跟最前沿客戶要求，對產品進行一些事先的預研，而后將其作為技術儲備，當市場部拉到大客戶樣品單時，可以短時間完成設計和送樣，從而占據先機（說著說著似乎天馬行空了）。對未來的電池發展而言，安全性能更是突出問題，終結者3中阿諾將其體內的氫電池丟在路邊從而引起巨大爆炸的場景讓人難忘。只要是具有能量的東西，則不可能絕對安全；當我們手中可拿握之物的能量也在我們一只手所能掌控時，那問題尚且不大；但未來若是人人手中之物都有炸平房屋的能量，那安全隱患就可想而知了。

注液量與加工性能。單對電芯性能而言，提高注液量有益無害；但當注液量較多時，電芯的加工性能會明顯下降，注液后真空吸附困難、熱冷壓和夾具baking時電芯壓爆、除氣后軟電芯甚至不封口等問題都會接踵而至。嚴格上來講，工藝中的注液量一定不可讓電芯在加工時出現由注液量過大而引起的批量異常，否則注液量就有問題需要減少（若減少后帶來的結果是保液量的下降及循環NG，那就說明要更換材料了）；當然在確認注液量有問題之前，從工序角度優化也必不可少，例如吸附困難時可不可以加大吸附箱容量從而提高效率、壓爆時可不可以調低夾板下壓速度從而減少壓爆比例等，當工序優化已到極限或者已到自身短期無法再進一步優化的時候，那就降低注液量吧。當魚和熊掌不可兼得時，最高領導拍板說要哪個，那就要哪個好了。

生產效率與產品良率。對生產而言，提高產量或者說提高效率是其骨子里所追尋的目標，更高的效率就意味著生產過程中更短的制程周期和更短的用于加工的時間，而后者往往會造成產品性能的降低。說來有趣，生產遇到的很多質量問題、都可以通過類似于“降低生產效率、增加加工時間”的方法來改善；例如涂布過程中遇到開裂可通過同時降低溫度和走速來改善、半自動卷繞易變形可以通過卷繞速度先慢后快的變速卷繞來改善、化成時形成SEI膜效果不佳可通過減少充電倍率來改善、夾具baking后電芯發軟可通過延長baking時間和電芯下夾前延長常溫擱置時間來改善等等。從統計上來講，“時間”在這里往往充當著“穩定因子”的作用；從感性上來講，如果一個改善既可以在提高良率的同時提高效率，那之前所用的方法又是不是太沒水平了呢？當效率與良率產生矛盾時，優先保證的一定是良率，但同時也要理解產線為了達到良率所損失的效率，人員的增加、設備的增補、產量的減少等，只有想人所想，你的改善方案才會被人所接受。

負極克容量與膨脹。硅基材料是未來負極材料的一個選擇方向，其超高的嵌鋰容量為最大的優勢；但同時充放電過程中膨脹太大也是其未能推廣的一個重要限制。石墨在嵌鋰時，鋰離子嵌入石墨層中間，其狀態類似于兩層棉被之間放了幾個小玻璃球，形變必然小的同時嵌鋰容量也不會太高。而鋰與硅反應時，鋰直接插入到硅硅原子之間，類似于在滿滿鋪平一地的玻璃球中間再插入更多的玻璃球，雖然可嵌入的鋰更多，但同時占用的體積也必然更大。表面上看似相關的“插鋰容量高低”與“插鋰后形變大小”，實際上都是由插鋰的機理決定的。也就是說，當一個材料擁有更大的容量時，其充放電形變往往也容易更大，其推廣也就必然受限。當然，優秀的材料是一定可以研究出來的，材料的膨脹也可以通過包覆或納米處理等的方式來改善，并且也并不存在容量高形變一定大的必然結果（與其說是“結果”，倒不如說這是一個趨勢），隨著科技的進步，對新材料的開發會越來越重要（貌似中國發動機NG的一個主要原因就是材料不過關），文武這方面實力受學歷所困外加當時此科選修開卷考試時竟然連書都沒弄到，只能靜待好的結果啦。

正極能量與安全。之前一位師兄曾對文武說過，材料能量越高也就會越不安全。當一個材料能量較高時，也就意味著其在充電后的脫鋰量更大、同時結構變化也更大，因此也就更不穩定；例如鈷酸鋰滿充后會有較多的4價鈷存在從而增加了正極的氧化性、作為鈷酸鋰骨架的CoO2-1（鈷酸根？）的結構受到了破壞、從而使正極材料更易分解進而降低了安全性。但當一個材料能量較低時，充電后也就失去了較少的鋰，材料本身的結構得以更好的保留，安全性也就會因此提高；磷酸鐵鋰滿充后，作為骨架結構、占整個分子比重很大的磷酸根并沒有被破壞，分子結構沒有被破壞，其安全性自然也就較高。與負極克發揮與膨脹看似相關實則都由材料結構決定一樣，正極克發揮與安全看似負相關實則也都由材料自身結構所決定。

電池的材料、設計、制程等，共為一個統一的整體，相互之間關聯無窮且又都源自于最根本的幾個理論基礎。在電芯的設計中，難免會有顧此失彼的時候，讓矛盾中的雙方同時達到最佳點是絕對不可能的，找到其最佳的平衡點或選擇自己更為關注的方向作為優先參考方位方為最佳之舉。

02低容的分析——思路

容量是電池的第一屬性，低容也是樣品、量產中經常遇到的問題。本文無法讓你在遇到低容問題后一定可以立刻分析出原因，但是會給大家一個基本的思路。聽到有電芯低容，第一個反應應該是確認低容問題是否屬實。簡單來說，先是要確認分容工藝是否設置錯誤（比如放電電流是不是設置大了、充電時間是不是設置短了）；如果分容工步設置無問題，就需要更換測試點之后對電芯進行重新分容，同時心里默念著“二次分容后一定不要再低容了”。當然對于量產乃至樣品而言，分容柜誤差造成的批量低容的概率很低，一般情況下都是電芯真的有問題了。若復測之后依舊低容，那就可以確認低容問題真的存在了（同時在復測的時候最好留一個心眼：滿充3pcs復測電芯，以備后用）。

確認了低容存在之后，需要進一步確認低容發生的頻度和嚴重度，從整體上掌握低容的實際情況。樣品往往就是一批，不多說；但量產型號則存在“該型號一直低容”及“該型號偶發低容”這兩種情況。對于前者，分析要以設計、選材角度及量產長期遇到的頑固問題作為切入點和優先考慮方向（例如是不是這個材料匹配是不曾驗證過的？是不是最近產線經常出現同一個會引起低容的異常但一直拖拖拉拉未曾解決）；對于后者，則需要從產線操作及工藝變更來作為優先考慮對象（例如是不是這一批負極壓死了？是不是產線為了產量縮短了老化時間？是不是工藝較之前進行了改變而這一改變有引發低容的風險）。頻度確認了之后，還要確認一下相對不太重要的嚴重度，也就是低容電芯的比例以及容量低于要求值的比例。確認嚴重度更大程度上是為了可能的放寬容量規格及判定缺貨數量提供依據，而對于問題本身的分析，意義沒有確認頻度一樣重要，不過依舊必不可少。 整體上把握了低容實際情況之后，就要開始分析了。

對于水平較高且遇到過同樣問題的專家而言，拆3pcs電芯就應該可以大體斷定低容的實際原因。但對于一般人而言，一是我們很難有類似的能力及積累，二是拿三個電芯照片無法充分向上級和同事說明問題（即使你的結論是正確的）。因此則需要更為系統一些的方法。在系統的分析之前，可以先將之前復測滿充的低容電芯拆開看一下界面，若無問題，則很可能是正極涂布偏輕或設計余量不足的原因；若界面有問題，則可能是制程中或設計中方方面面的問題（這不廢話嘛）。 分析開始了。首先需要最少低容8pcs電芯+容量合格的8pcs電芯。低容電芯再隨機分兩組為低容A組及低容B組，容量合格電芯隨機分兩組為合格A組及合格B組。而后將兩個A組電芯放電至靜止電壓3.0V左右（文武習慣于0.5C放電至3.0V后再0.2C放電至2.5V；當然對象是鈷酸鋰和三元+石墨負極）；而后拆解低容及合格電芯，將正極片以85℃以上的溫度真空烘烤24h（具體烘烤參數文武沒有DOE驗證過，不過可以確定給出的參數是可以完成分析的），而后稱量低容正極片與合格正極片的重量差異；若低容極片重量明顯低于合格正極片或低于工藝范圍，則基本可以判斷低容為正極涂布偏輕所致。

對于烘烤后稱量極片重量文武有兩點需要補充：一是雖然正極的首次不可逆鋰源會使正極損失一點重量，但總不可逆鋰源的重量僅占正極鋰源的5%左右、占正極片重量的0.5%以下，即使再加上由析鋰所造成的不可逆鋰源，其引起的正極偏輕也不會低于極片總重的1%；電解液在烘烤過程中不可能完全被烤干，但實際殘留部分的重量相對極片重量而言也很有限。總體來說，烘烤正極后稱量極片重量與卷繞前極片實際重量相比，誤差不會超過2%。況且有容量合格正極重量與低容極片重量相對比，此種方法還是比較可信的（另外還聽說過可以通過極片上面擦拭什么東西會更有助于電解液的烤干，其細節及原理文武不懂，希望有知道的朋友不吝指教）。二是同樣的方法不適合于負極，原因為負極化成時會增加很多的重量，但可以通過實驗給出化成后負極增重比例進而反推負極片重量、判斷低容是否為負極過量不足引起；但文武沒有做過類似實驗，有興趣的朋友可以自己測試一下。 若確認了正極偏輕為低容的原因的話則是萬幸，但實際上這萬幸的概率往往是萬一而已。這樣的話就要靠對低容B組及合格B組的分析了。

B組電芯需要滿充，而后拆解對比負極界面差異。低放電容量低等價于低充電容量等價于負極滿充界面會有異常。其實大部分情況，只要低容發生了，那不論電芯是低容還是容量合格，其界面都會有類似的異常，只是程度不同而已。記錄電芯界面情況時，也需要同時記錄對應電芯實際容量，最后一般會得到類似于低容程度高的電芯其界面異常更為嚴重的結論。 由于本文已逾千字，故主體部分內容到此為止。大家可能更感興趣的“低容常見原因”，文武會在一周內發出，而后將網址鏈接發于本帖的最后。“整體把握低容的情況”以及“對比低容與合格電芯的正極片重量及負極界面”是分析的必要切入點，確認這兩個問題對未來最終判斷低容的原因有方向性的指導作用，可以事半功倍，對于經驗相對少的朋友更是如此。

03六西格瑪設計

按目前中國中國制造業的水平來說，能實施六西格瑪設計的單位不多，一是因為該知識本身就屬于六西格瑪當中稍難一些的，二是如若制程能力就是達不到需求且產品也沒有那么多余量給我們、則不可能實際執行六西格瑪設計。

04影響鋰離子電池循環性能的幾個因素

循環性能對鋰離子電池的重要程度無需贅言；另外就宏觀來講，更長的循環壽命意味著更少的資源消耗。因而，影響鋰離子電池循環性能的因素，是每一個與鋰電行業相關的人員都不得不考慮的問題。以下文武列舉幾個可能影響到電池循環性能因素，供大家參考。

材料種類：材料的選擇是影響鋰離子電池性能的第一要素。選擇了循環性能較差的材料，工藝再合理、制成再完善，電芯的循環也必然無法保證；選擇了較好的材料，即使后續制成有些許問題，循環性能也可能不會差的過于離譜（一次鈷酸鋰克發揮僅為135.5mAh/g左右且析鋰的電芯，1C雖然百余次跳水但是0.5C、500次90%以上；一次電芯拆開后負極有黑色石墨顆粒的電芯，循環性能正常）。從材料角度來看，一個全電池的循環性能，是由正極與電解液匹配后的循環性能、負極與電解液匹配后的循環性能這兩者中，較差的一者來決定的。材料的循環性能較差，一方面可能是在循環過程中晶體結構變化過快從而無法繼續完成嵌鋰脫鋰，一方面可能是由于活性物質與對應電解液無法生成致密均勻的SEI膜造成活性物質與電解液過早發生副反應而使電解液過快消耗進而影響循環。在電芯設計時，若一極確認選用循環性能較差的材料，則另一極無需選擇循環性能較好的材料，浪費。

正負極壓實：正負極壓實過高，雖然可以提高電芯的能量密度，但是也會一定程度上降低材料的循環性能。從理論來分析，壓實越大，相當于對材料的結構破壞越大，而材料的結構是保證鋰離子電池可以循環使用的基礎；此外，正負極壓實較高的電芯難以保證較高的保液量，而保液量是電芯完成正常循環或更多次的循環的基礎。

水分：過多的水分會與正負極活性物質發生副反應、破壞其結構進而影響循環，同時水分過多也不利于SEI膜的形成。但在痕量的水分難以除去的同時，痕量的水也可以一定程度上保證電芯的性能。可惜文武對這個方面的切身經驗幾乎為零，說不出太多的東西。大家有興趣可以搜一搜論壇里面關于這個話題的資料，還是不少的。

涂布膜密度：單一變量的考慮膜密度對循環的影響幾乎是一個不可能的任務。膜密度不一致要么帶來容量的差異、要么是電芯卷繞或疊片層數的差異。對同型號同容量同材料的電芯而言，降低膜密度相當于增加一層或多層卷繞或疊片層數，對應增加的隔膜可以吸收更多的電解液以保證循環。考慮到更薄的膜密度可以增加電芯的倍率性能、極片及裸電芯的烘烤除水也會容易些，當然太薄的膜密度涂布時的誤差可能更難控制，活性物質中的大顆粒也可能會對涂布、滾壓造成負面影響，更多的層數意味著更多的箔材和隔膜，進而意味著更高的成本和更低的能量密度。所以，評估時也需要均衡考量。

負極過量：負極過量的原因除了需要考慮首次不可逆容量的影響和涂布膜密度偏差之外，對循環性能的影響也是一個考量。對于鈷酸鋰加石墨體系而言，負極石墨成為循環過程中的“短板”一方較為常見。若負極過量不充足，電芯可能在循環前并不析鋰，但是循環幾百次后正極結構變化甚微但是負極結構被破壞嚴重而無法完全接收正極提供的鋰離子從而析鋰，造成容量過早下降。

電解液量：電解液量不足對循環產生影響主要有三個原因，一是注液量不足，二是雖然注液量充足但是老化時間不夠或者正負極由于壓實過高等原因造成的浸液不充分，三是隨著循環電芯內部電解液被消耗完畢。注液量不足和保液量不足文武之前寫過《電解液缺失對電芯性能的影響》因而不再贅述。對第三點，正負極特別是負極與電解液的匹配性的微觀表現為致密且穩定的SEI的形成，而右眼可見的表現，既為循環過程中電解液的消耗速度。不完整的SEI膜一方面無法有效阻止負極與電解液發生副反應從而消耗電解液，一方面在SEI膜有缺陷的部位會隨著循環的進行而重新生成SEI膜從而消耗可逆鋰源和電解液。不論是對循環成百甚至上千次的電芯還是對于幾十次既跳水的電芯，若循環前電解液充足而循環后電解液已經消耗完畢，則增加電解液保有量很可能就可以一定程度上提高其循環性能。

測試的客觀條件：測試過程中的充放電倍率、截止電壓、充電截止電流、測試中的過充過放、測試房溫度、測試過程中的突然中斷、測試點與電芯的接觸內阻等外界因素，都會或多或少影響循環性能測試結果。另外，不同的材料對上述客觀因素的敏感程度各不相同，統一測試標準并且了解共性及重要材料的特性應該就足夠日常工作使用了。

總結：如同木桶原則一樣，諸多的影響電芯循環性能的因素當中，最終的決定性因素，是諸多因素中的最短板。同時，這些影響因素之間，也都有著交互影響。在同樣的材料和制成能力下，越高的循環，往往意味著越低的能量密度，找到剛好滿足客戶需求的結合點，盡量保證電芯制成的一致性，方是最重要的任務所在。

05設計中制定公差的注意事項

只要是需要用于批量生產制造的工藝，就一定要標注公差，因為生產過程中任一參數都絕對不可能在重復操作中一成不變。如果說上學時候所學習的“數值包括兩部分：數據和單位”要挪用到生產工藝的話，那就應該完善成“工藝中的參數包括三部分，數據、單位和公差”。涂布面密度的公差、涂布長度的公差、制片貼膠點焊的公差、轉序老化烘烤時間的公差等等，看似其重要度遠遠不及數據本身，但深入追究其中的學問也大有文章。公差作為判斷生產波動是否屬于異常的主要標準，馬虎不得。制定公差，需要注意下面幾點： 公差的大小直接決定著設計余量的大小。設計中必須要有余量，以應對制程的波動。設計中最常見的余量為為了應對涂布、分容等誤差而富余的容量余量，為了應對輥壓厚度不一、轉序極片反彈和電芯表面不平整等而富余的厚度余量。應該說，當制程中公差較大時（此處公差較大等價于制程波動較大），就必須在設計時留出更多的余量，以此作為制程波動過大的補償。

例如，如果涂布面密度的公差要±4%，那電芯容量設計余量就不應該低于4%，否則就會有極片重量OK的極片（假設沒有其他問題）不論怎么分容都是低容。之前曾聽說過一位研發的同事說”我們研發部不管工藝中的公差，公差是由工程部給的”，此話就大錯特錯了；不知道制程公差多少，何談設計時留出的余量，不曉得余量給多少合適，何談做設計？制程中實則也有類似于設計&公差的問題：之前工序曾評估過，夾具baking后電芯放置在冷卻房1h后，即可完成降溫，并將1h作為冷卻房冷卻的SOP參數；但實際生產時，發現1h經常不夠電芯的充分冷卻，究其原因，實驗時冷卻房只有一車電芯且沒有記錄實驗電芯型號，而實際生產時，大電芯更難冷卻、冷卻房經常會有兩車或者以上的電芯、冷卻房門開關的次數和關閉的程度也都是不受控的，如此多的不受控，就必然造成波動（此處的波動，等價于冷卻效果的波動），而為了抹平這一波動，則必須在SOP中增加冷卻時間才可（類似于設計中的增加設計余量）。 公差不可過分寬松于實際制程能力。

當公差的范圍明顯寬松于制程波動時（例如涂布面密度實際可以做到±2%，但工藝要求面密度做到±4%即可），表面上看這樣CPK會更高，但其結果是不僅會造成設計時的余量必須增加進而引發不必要的浪費，同時會給產線操作工一個“既可以按工藝上限來做、又可以按工藝下限來做”的認識誤區；例如，假使你的輥壓工藝厚度要求是100±4um，而產線由于制程能力較高而第一天按98±2um輥壓（按中下限做）、第二天按102±2um輥壓（按中上限做），兩天同樣都是按照工藝來做，但結果卻完全不一樣！此等工藝當有多么失敗。做工藝的人應該知道兩點：第一是你工藝中的公差不能大到給產線按上限做或者按下限做的機會；二是當產線按工藝中線制作出現問題時、不能教唆產線去按工藝上限生產或者按工藝下限生產，此時必須直接更新文件，否則今天出了問題讓產線按上限做、明天好了又按中線做，后天出了問題再按下限做，豈不是玩死了生產？

工藝中的嚴謹也就無從談起。之前文武一款型號，頭部雙面光箔尺寸給的是11±2mm，頭部繞貼膠紙寬度為25mm，乍一看11mm*2=22mm，繞貼膠紙寬度25mm一定夠了；但由于公差給的較大且頭部繞貼時會損耗一定的膠紙寬度，實際做出了很多頭部雙面光箔長度13mm的極片，再去貼膠就無法上敷料了；對其的更改不能是不負責任的“你們按我工藝下限裁切吧”，而應該是直接將裁切長度從11±2mm改為11±1mm或10±1mm。當然，當時產線頭部裁切的制程是可以控制在±1mm的，如果產線真的按11mm作為中線來裁切，則不該有很高的比例出現貼膠問題。但關鍵是，如果工藝本身都不存在嚴謹性，身為工程師的我們又如何去要求產線做這做那呢？

公差不可嚴于實際制程能力。公差嚴于制程能力的結果很簡單：很多產品規格都不在公差要求的范圍之內，最終要么將不在范圍之內的統統報廢而后提高制程能力、要么擴大公差范圍并對不符合公差的產品進行評估和放行。制程過程的波動一定是越小越好，工藝中的公差需要與制程波動相符，而后再以公差作為設計余量的參考。盲目減小公差，不僅無助于產線制程能力的提高、無助于產品質量的提高，而只會讓產線叫苦不迭、讓出工藝的人不得不再次修訂工藝。 同一參數在不同工序給出的公差，若非測量手法有明顯變更或不同工序測量期間數值必定發生變化，否則公差不應不同。之前曾遇到過這樣的事情：卷繞后卷芯極耳中心距為±2.5mm，但是封裝來料檢驗卻給為±3.0mm。

從感性上來講，由于測量誤差及轉序對卷芯極耳位置造成了些許影響，如此規定也有一些道理。但問題時，如果你的工序特別多，如果期間要對同一參數進行多次測量，難道每個工序每次測量都要增加一次公差范圍不成？故文武認為，只要測量方法是一樣的，那前工序對該參數的控制如何，后工序就應該完全一致，而不應該有“越往后越松”的懈怠想法。在一個例子，設計出藍牙電芯后卷尺寬度也要同時給出且新卷尺要拿給機加工中心加工，如果機加工中心圖紙的卷尺寬度公差為±0.05mm的話（線割的精度實際不止于此），那工藝中使用卷尺的寬度公差也應該為±0.05mm而不能更大，當然若量產時發現卷尺寬度需要更改，那是另外一碼事，此時要改的是卷尺寬度的中值（例如將卷尺寬度從3.5±0.05mm改為3.7±0.05mm），而非放大卷尺的公差（例如現在卷尺工藝寬度為3.5±0.05mm但實際需要使用3.7mm寬度卷尺，不能將卷尺寬度改為3.5±0.2mm并認為其包括3.7mm就敷衍了事）。

當然，當兩次測試手段差異很大時，后工序給出的公差可以大于前工序；例如涂布時面密度要求沖孔重量波動±2%，那后面稱量極片重量時給出的極片重量范圍應該要大于沖孔的波動值，一是不同的測量方法一定會有一些差異，二是極片在輥壓分條后，重量會有一些特定趨勢的、不容易給出解釋的變化。 公差的疊加問題相對較為復雜。

很多時候，一個輸出同時由多個輸入決定，此時輸出的波動范圍與每個輸入的波動息息相關。但莫要輕易地認為輸出的波動等于各個輸入波動的線性疊加，第一，若輸出公差簡單給成各個輸入公差之和時，則輸出公差會變得非常大從而根本無法控制和生產；其次，由于制程過程的數據一般是服從正態分布的，各個輸入同時取極限、造成輸出結果也是極限的可能性非常非常低。此處最合適的例子就是CPP外露尺寸，CPP外露尺寸作為輸出，一般公司的該值范圍應該與0.2~2.0mm出入不大；對CPP外露有直接影響的因素包括：極耳點焊時CPP與極片距離、卷繞時插片位置、入盒后卷芯相對于盒子的位置、所用CPP的肩高、頂封裁切寬度，以上的這些輸入，每個都有至少±0.2mm的公差，加在一起，其和必然大于CPP外露所允許的波動程度。

此時，工藝中需要保證的是當所有輸入走中線時、作為輸出的CPP外露尺寸經過理論計算也是走中線（卷芯形狀特殊需要修正的除外），至于CPP公差為何小于各個輸入公差之和，則需要用概率來解釋：當遇到CPP點焊距離走下限+卷繞插片走下限+入盒后電芯剛好靠盒子底部+CPP肩高為要求下限+頂封裁切寬度為要求上限這一系列會造成CPP外露減少的現象同時發生時，概率到底有多少？即便是六西格瑪設計中，也不需保證設計100%合格（因為這是不可能的），最終只需達到6σ水平即可。但同時也要注意，雖然輸出因子的公差無必要大于等于各個輸入因子的公差和，但是也絕對不能比輸入因子的任何一個小。例如文武之前出工藝時，曾要求正負極耳點焊距極片頭部距離皆為±1.0mm、同時極耳中心距±1.5mm，立刻就有PE和產線的同事反問：兩個極耳點焊距離公差加一起都±2.0mm了，再加上插片尺寸差異及不同設備卷尺寬度差異，那極耳中心距±1.5mm怎么做？換句話說，前工序公差的設計必須可以保證不影響后工序的制作。

06低容的制程分析

如果設計經驗或過往批次已經確定的告訴了我們設計不會是造成低容的原因，那么制程的造成的異常就很值得懷疑了。 正極或負極涂布偏輕可直接造成電芯低容。當正極涂布偏輕時，滿充電芯的界面不會有異常，此時需要通過文武在《思路》里面給出的烘烤測量正極片重量的方法來確定問題。負極作為鋰離子的接受體，其可提供的嵌鋰位置數量一定要大于正極提供的鋰源數量，否則多余的鋰就會在負極表面析出，從而形成薄薄的一層較均勻的析鋰。如前所述，由于負極極片重量不能直接取電芯拆出極片的烘烤重量，故一是可以另作實驗找到負極增重比例以通過電芯拆出負極片的烘烤重量推算涂布重量，二是可以對比低容與合格電芯或析鋰電芯與不析鋰電芯負極相對重量（滿不滿充無所謂，因為對比的是相對的重量），若是合格電芯負極相對重量都要偏重一些且同時低容電芯負極出現了薄薄一層負極析鋰的情況，那負極過量不足的可能性就很大了。

另外，正極或者負極涂布陰陽面也會造成低容，而其中又以負極單面涂布偏輕為主，因為正極即使涂布重了，雖然克發揮會降低，但總的容量不會降低反而甚至可能升高。判斷陰陽面就很簡單了，一面界面OK一面析鋰基本可以斷定為陰陽面，如果負極工藝為錯位涂布的話，直接對比烘烤后單雙面相對重量比值、只要得出類似于A面比B面涂布輕了6%這樣的數據就基本可以斷定問題了，當然如果此次低容問題很嚴重，那進一步反推A/B面的實際面密度也是有必要的。（如果負極頭尾都是對齊涂布的，那文武暫時找不到好的稱量單面重量的方法，同時也希望有經驗的朋友們賜教） 輥壓會破壞材料的結構，進而影響容量的發揮。一個材料之所以會有諸如容量、電壓等的性能，其分子或原子結構為根本原因。當正極輥壓密度超工藝值（原因可能為輥壓厚度低于工藝下限，但更可能的因素是涂布重了還繼續按原輥壓工藝輥壓）時，其電芯拆開后正極片會很亮。若正極壓實太大，卷繞后正極片易斷片也會造成低容。

但由于正極壓死會造成極片一折就斷、正極輥壓本身就需要很大的壓力，所以遇到正極壓死的頻率較負極壓死會低很多。當負極壓死時，負極表面會形成一條條或者一塊塊的析鋰（與負極過量不足時幾乎覆蓋整個負極表面的薄薄一層的析鋰差異較大），同時電芯的保液量會明顯降低。當壓實進一步增加時，析鋰的塊狀區域增加的同時、析鋰的量（析鋰顏色偏白的程度）也會增加，電芯表面白金兩種顏色分明且很干涸，看起來甚至讓人作嘔。

水含量超標也會造成低容。當電芯注液前水極片水含量超標、注液手套箱露點不合格、電解液水含量超標、除氣二封引入水分時，電芯都有可能低容。電芯化成時需要痕量的水分，但是當水分超過一定值時（注液前極片水含量大于250ppm，僅供參考），多余的水分會破壞SEI膜并消耗電解液中的鋰鹽，從而降低電芯容量。水含量超標的電芯滿充負極程一小塊一小塊的黑褐色。 分析低容時，若已經是胸有成竹則大可隨便拆幾個外觀不良電芯就可以基本確認問題，若是低容造成了批量損失需要詳細報告、亦或低容原因是自己之前未曾見過的，則需要踏踏實實從收集制程數據、對比低容及合格電芯、改善方案提出等方面進行細致分析；特別是新確認一個自己未見過的低容情況前，一定要有重復嚴重實驗或最起碼要有制程異常數據收集作為所得結論的基礎。頭幾次對問題細致的分析，可以幫助我們養成分析問題的思路，之后再次遇到問題時，才會游刃有余。

07涂布關鍵技術-水系負極縮孔

勻漿涂布段的大大小小的異常，也都基本看遍了；曾經解決過棘手的團聚和莫名其妙的面密度一致性不良，自認為起碼是入了勻漿涂布的門，總想著看看外面的世界，增長更多的見識，沖動著跑了出來，才發現一切都是幻想。

出來了才發現，原來的同事說的是那么正確，論技術、研發配置，比PBI好的也就是那幾個大廠了吧。一陳不變的工藝，一目了然的異常原因，總是被設備故障捆住手腳，體制之下，想向前邁一小步都那么艱難。那么，謹以此篇，來闡述鋰電行業大家最少接觸、最摸不著頭腦的涂布弊病——“白點”，輥壓后就是黑點，這也是我兩年多工作中接受的挑戰性最高的一項。

現象：在電池涂布中，常呈現為似氣泡狀白色點狀凹坑，或呈露箔狀；很多人喜歡將此判斷為氣泡，我想說，能夠被氣泡（轉移涂布）搞得無所適從也真是本事了。

常規思路著手：第一眼看到濕料上的凹坑的時候，我就認定了，這就是縮孔，雖然實踐中沒遇到過，但是理論有積累；那么結合工藝配方，以及過去解決團聚的經驗，問題必定出在VGCF上。

不過，既然用了分散劑，卻還是這么差，確實讓人納悶。

實驗方案：作為工藝，保持配方不變來改善漿料是基本原則，如下

添加NMP類高沸點有機溶劑助水系漿料分散和改善涂布烘干效果，是比較常見的作法，其結果也驗證了其工藝的可行性；但是，領導不認可，無奈，幸好，咱們是不懼艱難，迎難而上，刻苦鉆研的有志好青年，查閱資料更是我的強項，so，很快就有了讓人興奮的線索。

鋰電行業早年流傳的關于縮孔的就兩份，一份據傳是ATL的，題目為《關于極片涂布時的“氣泡”現象》不知真假，就是那篇用顯微鏡判斷了縮孔是一個坑的。。。強悍吧？應該是ATL的吧

另一篇《鋰離子電池負極極板花斑的刨析》，花斑是涂料中術語，與縮孔類似卻不相同，有人對凹坑處也作了分析，沒有異物。

但是這兩份資料提供的信息都很有限，我滿腦子想的就是VGCF的團聚體作為低表面張力點，導致了縮孔的產生，但是實驗六，50%固含量2500mpa`s粘度，讓我無力：難道真是設備能力所限（線速度也就15m/min的樣子）？

一個好習慣，幫我鎖定了目標：

VGCF+水+PVP+CMC，這幾樣刮細度便看到了縮孔，那么問題就明了了。

絕對就是VGCf的團聚造成的縮孔了？

顯然問題沒那么簡單，從事漿料工藝的同仁基本都有一個習慣，水系漿料的粘度基本都控制在3000mpa`s之下，但是，在這里，為了減少縮孔，卻必須要提高粘度；是不是完全糊涂了？

Fink和Jensen推導出，在一定條件下，縮孔由下式決定：

Q（單位時間內流量）=h（濕膜厚度）^2×△γ（表面張力梯度）/2η（涂料粘度）

好了，這個公式足以證明高粘度，低表面張力的NMP，發揮作用的原因了。

但是，作為技術人員，要知道，粘度、表面張力梯度，這些都只是影響因素，而不是最根本的致病因子。

根源究竟何在？？？

在此期間，有幸發現一篇同仁的文章，很是激動，因為很少有人將涂料中縮孔的原理應用到鋰電涂布中。

附上鏈接：http://www.cd-ydl.com/index.php？go=article-26.html，

所以感慨，作為電池工藝的我們，很多成熟的機理，都沒有學透，還不如人家做材料的。

鑒于此，本人也曾嘗試聯系BTR咨詢其石墨表面張力數據，回復：不測這個。。。

網上有傳，一般為45，想想也差不多，水是72的樣子，銅箔40，究竟怎么設計漿料才能使其烘干過程表面張力梯度理想呢？這個有點難。。。

影響因素已經基本確定了，一是粘度，二是烘干，三是表面張力，

但是，最關鍵的，誰誘發了縮孔，依然沒有任何思路。。。如果真是VGCF，那就無力了，指望老板買設備？做夢去吧。。。NMP？循環1000周，等個一年半載吧。。。陷入停滯階段，又進入資料檢索的循環中～總算功夫不負有心人，上網搜索中，不經意間發現一個概念——CMC，

有了新發現，

那就是膠粒！！！

不得不說，科學的力量真的是太強大了，用這個理論，就可以完美解釋實驗的高粘度低固含量效果更佳的結論了。

立馬實驗，連續兩次小試，一單一雙，效果一致。

由此，我更堅定了這個理論的可靠性，當然，畢竟是個人推理，至此，電池4C循環已經跑了300圈，直流阻抗也如理論上的略小；但是，將此應用于生產，感覺我是看不到了，遂特此將此番經歷和猜想陳述于此，論壇中有諸多研發工藝前輩，請不吝賜教，這個疑難，前后將近10余次小試，除了CMC的理論，我的能力已經到極限了，離開鋰電，這也算是唯一的遺憾，不能見到它的量產效果。推斷： 簡單闡述下我的猜想：羧甲基纖維素鈉、PVP都是表面活性劑，一端親水，一端疏水，當其濃度過高時，便形成膠束，親水基朝外（水溶劑漿料），疏水基團在內，結合本漿料配方（VGCF，Super-P比例均較高，CMC 1.8%），VGCF Super-P本身疏水，那么和膠束內更容易親和，結合在細度計上觀察到的CMC+水+VGCF+PVP就有縮孔的現象，減少了聚合物CMC、PVP的比例進行了實驗，設計原則：維持材料不變，減少CMC、PVP比例，本質即降低膠體濃度。

實驗第一次，3500mpa`s粘度，細度計上80um可見縮孔；涂布改善。

實驗第二次，2500mpa`s粘度，細度65um，有縮孔；涂布效果一致。

好了，如果是原有配比，2500的粘度，那涂布縮孔是沒法看的，所以，我基本上堅定了這個理論的正確可靠性、可應用性，而且理論上對電池性能應該是有好處的，在PBI有經歷過，漿料粘度過高，直接降CMC比例的，當然，這里是走不動的。。。

以上，可能真的只是個人臆想，懇請諸位高人指導，指正，以便小弟不留遺憾。另本人后來有測CMC不同濃度的電導率，以期測出其臨界濃度，尚無結論，望有心人指教；關于尤其石墨的表面張力等，本人依然知之甚少，期望能夠學到更多。

謝謝諸位耐心看完，這篇其實沒啥技術，只是對于縮孔，鋰電很多朋友都沒有見過，希望這篇能夠給未來或正在為它煩惱的朋友提供一點思路。

附上本人此期間查找的一些資料，雖然找的不容易，不過也沒啥好保留的了，找資料千萬別局限在自己的小圈子里，外面專業的更多的！

思路表述條理不夠清晰，師傅若見此帖，望多多包涵。這兩年多，在PBI的一年收獲最多，挺感激你們的，PBI確實是個學習工作的好地方，尤其在鋰電這種浮躁、浮夸的氣氛中。新人朋友們，可別輕易離開那種自由開放學習鉆研敬業的企業，多看看書，多查查資料，少玩游戲。

08電解液缺失對電芯性能的影響

本文有些倉促，但是就這個主題而言，或許再等半年，文武也難有新的見解，所以就急著寫出來啦！文章屬于掃盲性質，文武也是半盲，所以“高人”不要讀文章，也不要留言，謝謝！ “疾在腠理，湯熨之所及也；在肌膚，針石之所及也；在腸胃，火齊之所及也；在骨髓，司命之所屬，無奈何也。”這是中學課本中，《扁鵲見蔡桓公》中的一段話；疾在腠理、在肌膚、在腸胃、在骨髓，形象的描述了疾病的四個程度。電解液缺失，就好比電芯得了病，得了病，就必然有重有輕。電解液缺失對電芯性能的影響，何為輕何為重？輕者如何重者如何？這就是本文主要討論的問題。另外，由于不同材料、不同工藝所對應的吸液量是不同的，所以本文僅是以電解液注液量的“略少、少、嚴重少”這三個定性的詞語來形容電解液的缺失程度；定量來說的話，由于種種原因，文武目前還沒有這個能力。“略少”時的情況 其實即使是略少，電芯也已經是不良品了。電解液少，既有可能是注液量少了，也有可能是老化時間短造成極片浸潤不充分，但本文不過多討論這一問題。電解液略少的電芯，如同潛伏著的諜戰人員一樣，不容易被發現。這個時候，電芯的容量和內阻都是正常的，檢測出電解液略少電芯有三類方法：拆電芯、稱重、測試。 拆電芯：，此時滿充負極會出現類似于下面圖片的樣子：

拆開屬于破壞性試驗且一次只能檢測一個電芯，雖然可以最為直觀和準確的確定問題，但實際用此方法篩選電芯的可能性卻幾乎沒有。 稱重：這一方法準確性較低，因為極片、鋁塑膜等也會有重量差異；電解液既然是“略少”，那么實際每個電芯的保液量也就不會差距很大，這樣其他材料的重量差異，很可能大于電解液重量的差異。當然，可以通過注液時實測每個電芯的注液量或者保液量來準確的、及時的得知問題電芯，但是與其對全電芯稱重，不如增加注液設備的準確性和優化工藝，從而治標治本。 測試：這個是問題的重點，用何種測試方法能夠篩選出電解液“略少”的電芯，等價于電解液“略少”的電芯會有何種異常。目前文武僅知道兩種方法可以測出容量、內阻皆正常的，但是電解液卻略少的電芯。這兩個方法分別是：循環、倍率放電平臺。 循環，可以說是檢查鋰離子電池電性能的終極方法，縱觀鋰離子電池材料和制成時的近乎無數種的異常，絕大多數的最終影響都是兩個字：循環。電解液略少時，容量或是說正極克發揮是正常的，前幾十次循環的話，容量并不會明顯衰減；隨著電解液缺失的程度的加重，能夠保持較高容量保持率的循環次數會逐漸減少；或者說，電解液“略少”中電解液相對較多的電芯，可能會以正常容量衰減速率循環幾十次甚至上百次才會明顯衰減；電解液“略少”中電解液相對較少的電芯，可能循環十次二十次容量就開始明顯跳水。但不論在容量跳水前電芯能按正常容量衰減速度循環多少次，跳水開始后，電芯的容量都會快速衰減；衰減過程中，電芯的表現是能充入容量，但是放出容量較低（很像氣數已盡的人“有進氣兒沒出氣兒”的樣子哦），如果做充電容量/放電容量圖的話，跳水期間二者的比值會明顯高于1；跳水之后，電芯的容量并不會馬上降為0，而是相對穩定的維持在其初始容量的20%~40%中的位置一段時間；再往后，文武就沒有測過了。以下是一個因電解液不足而容量跳水的電芯的循環容量曲線和C/D曲線，

循環性能的降低，是電解液缺失的一個必然結果，只要電解液的量足夠維持電芯循環到規格書中規定的循環次數，就可以認為電解液是充足的。但是，循環性能無法作為篩選電解液量少的電芯的手段，原因很簡單，不再多說。

倍率放電平臺，這里所說的平臺，一定要是相對較高倍率的平臺，0.2C/0.5C是看不出來差異的。文武比較了同設計下，實際平均保液量分別為0.002g/mAh和0.0023g/mAh兩批電芯的0.5C/3.6V、1C/3.6V和2C/3.4V的平臺容量，二者0.5C平臺幾乎一致，但電解液充足的第二組1C和2C平臺容量要高于電解液不足的第一組約8%（文武做的是容量型卷繞軟包電芯，倍率型或者疊片電芯所用測試倍率肯定要再高才可以）。與全檢稱重、測循環、拆電芯相比，用高倍率放電對比平臺容量這一方法預測電解液略少的電芯，可行性顯然更大。但問題是，對于制成較差的廠子，高倍率下，電芯平臺容量本身就可能相差很多，這樣的話定標準是很難的。而對于一致性很好的廠子來說，保證注液量和吸液量又是很簡單的問題。實在是讓人糾結啊。

對于電解液“略少”的電芯，由于正極克發揮還是足夠的（克發揮不足，在本文叫做“嚴重少”），因而最開始極片可能僅是比較干，但是還沒有析鋰。但隨著循環的進行，析鋰會越來越嚴重。“少”時的情況 與“略少”相比，“少”的時候，問題就要簡單的多了。依照文武的定義來說，當電解液少到讓電芯高內阻的時候，就可以稱呼為“少”了。這個時候，電芯的正極克發揮依舊是正常的，但是循環、倍率平臺容量都要明顯的差于“略少”的情況。 與剛才所說的“略少”和后面眼談到的“嚴重少”相比，“少”是一個可遇不可求的中間態。文武是做樣品的，這種中間態的情況在樣品中，還真的沒見過一次。不過有一次測110pcs量產電芯的自放電時（由于測了那批數據，才有了之前的《自放電淺析》），順便關注了一下里面內阻較高、但是容量正常的電芯，發現的問題有： 平臺容量低，即使是0.2C的平臺容量，也要明顯低于內阻正常的電芯，更不用說高倍率平臺容量了。 無法完成循環，這是對實際現象的描述，當文武測過這幾個高內阻電芯的倍率后，將電芯擱置了幾天，然后有了空余測試通道準備測1C循環，上下限保護電壓分別為4.5V和2.5V，這時發現，不論是充電還是放電，通道都會馬上進入保護（這種析鋰電芯，此時處于高電壓狀態，但本文不多談論此問題）。

更換通道也沒有改善后，測了一下電芯的重量，發現比正常電芯低0.5~1g，室外拆開電芯，全部起火！ 由于電解液“少”的電芯，內阻已然偏高，而內阻基本是所有電池廠都會關注的參數，所以篩選出電解液“少”的電芯，并不難。需要再一次強調的是，電解液“少”的電芯，會遇到電解液“略少”的電芯的一切問題，同時也會增加一個問題：內阻偏高。“嚴重少”的情況 拋開一切不看，電解液“嚴重少”時，最為明顯的結果就是：低容。電芯的內阻往往是由電芯廠制定的，制成一般的話，偶有高內阻也可能出貨，但是容量不足的話，可就完全沒有補救的可能性了。 處于“嚴重少”的電芯，克發揮、內阻、平臺、循環等問題，將會一起爆發。當看到電芯低容且高內阻時，就很有可能是電解液“嚴重少”的情況；如果再與正常電芯對比一下重量，則可以幾乎確認問題所在。此時，就不要拆電芯了，起火的可能性非常大。 如果將電芯分開來看的話，電解液“嚴重少”時還可以分為正極吸液不足和負極吸液不足這兩個方面來看。

當正極吸液不足時，沒有足夠的鋰離子能夠從正極脫嵌，但是負極吸液充足，只要是脫嵌的鋰離子，就可以嵌入負極。結果就是正負極都很干，但是負極并沒有析鋰。當負極吸液不足、正極充足時，正極可以提供充足的鋰離子給負極，但是負極沒有辦法接受，于是負極析鋰。但不論是哪種情況，電芯的外在表現都是：低容、高內阻、低平臺、低循環。電解液“嚴重少”的電芯拿去做循環，十次就可能掉10%的容量，且循環后由于嚴重析鋰，電芯會變得異常的厚。 最后還要重申一下本文的主旨。文章將電解液少按程度分為“略少”“少”“嚴重少”這三個程度，程度重的在有自己特有的問題的同時，也必然發生程度比其輕的全部問題。就好比人的某處染疾，嚴重的時候有嚴重時候特有的病癥，但也必然同時擁有輕的時候的所有病癥。09漿料勻漿生產工藝在中國的現狀

我是廣州紅運機械呂泛樂，從事各類攪拌機生產20多年。但對于攪拌機在電池漿料生產行業的不正確使用，我深感著急、失望！

1、錯誤的生產工藝，耗時太長：生產一鍋漿料花費7-10個小時，如果加上打膠時間更是不可思議。究其原因就是，對電池漿料的生產工藝沒有完全了解造成的。這樣的浪費資源及成本的加大使我為電池生產企業非常著急。但要改變其做法，真是太難。

記的在幾年前，廣東有一家在電池行業非常有名的企業的幾位工藝工程師質問我，你們紅運的攪拌機能不能攪拌高粘度物料？我說可以啊，紅運生產的攪拌機可以攪拌150萬粘度的物料，但他們恥笑。

我苦口婆心給他們講關于攪拌方面的原理，但他們還是堅持自己的想法。我非常生氣，談了不到5分鐘拍桌離開。

結果，他們不再采購我紅運機械的攪拌機，而改用一家所謂在國內的合資企業生產的攪拌機。此家攪拌機的攪拌槳就像兩根筷子，在干泥巴似的物料里攪動，到現在生產一鍋漿料費時8小時以上，還不算打膠時間。就是這樣他們還在‘滿意地堅持著’

原來他們把漿料的粘度與漿料的密度兩者的概念沒搞清楚，而在全部粉體里只加入10-20％的液體就攪拌，這樣攪拌就根本達不到粘合的作用，也就是說，根本不懂電池漿料正確的生產工藝。

2、不正確的真空脫氣操作：

眾所周知，我們要的是成品電池漿料里不含氣泡以保證涂布質量，但多數企業在整個生產過程中都抽真空。

正確的做法是：當漿料的細度、均勻度及粘度達到要求后方可抽真空。如果在整個生產過程中抽真空，會造成如下嚴重后果：

（1）、配方比例失調：

由于在抽真空時，液體成分也會隨著氣體被抽走，真空度越高，流失得越多，從而造成配方比例失衡，粘度變大；

（2）、生產效率變低：

由于在抽真空時，漿料體積變大，物料密度變小，分散及攪拌的效率變低。　　 3、漿料飛濺，造成上次的材料固結物掉進成品新料里：

在桶體內液面低時高速分散轉速開啟過高、或當桶體內盛滿漿料時公轉開啟過高，造成漿料飛濺到上桶體及行星箱體上，如下圖所示：

以上的不當操作會嚴重影響漿料的質量及軸承的壽命。可惜的是，客戶卻一意孤行，不聽勸阻。

4、清洗桶體時，液體盛得太滿，把攪拌槳轉速選擇得過高，造成高速分散軸承座內的軸承進水而卡死。此種錯誤的操作行為在許多公司都在發生，太可惜了。

最后，我要告訴各位朋友，其實做一鍋漿料總共只需3-4小時，那就看您是否真正掌握了漿料的生產工藝了沒有？

10羧甲基纖維素鈉是什么？

增稠劑？懸浮穩定劑？粘結劑？分散劑？保水劑？ 沒錯，這些都是羧甲基纖維素鈉的特性，而且還不止于此，其光輝閃耀，應用廣泛，引用一段文字來描述： “CMC 是一種重要的纖維素醚，是天然纖維經過化學改性后所獲得的一種水溶性好的聚陰離子纖維素化合物，易溶于冷熱水。它具有乳化分散劑、固體分散性、不易腐蝕、生理上無害等不同尋常的和極有價值的綜合物理、化學性質，是一種用途廣泛的天然高分子衍生物。CMC 為白色或微黃色粉末、粒狀或纖維狀固體，無臭、無味、無毒。CMC 具有增稠、分散、懸浮、粘合、成膜、保護膠體和保護水分等優良性能，廣泛應用于食品、醫藥、牙膏等行業。CMC 是一種大分子化學物質，能夠吸水膨脹，在水中溶脹時，可以形成透明的粘稠膠液，在酸堿度方面表現為中性。固體CMC 對光及室溫均較穩定，在干燥的環境中，可以長期保存。CMC 的優越性能如：增稠性、保水性、代謝惰性、成膜成形性、分散穩定性等，可用作增稠劑、保水劑、粘合劑、潤滑劑、乳化劑、助懸浮劑、藥片基質、生物基質和生物制品載體等。”

分子式：

對于CMC品質來說，雜質控制的好差，直接決定了其使用性能也依據其應用范疇而不同，譬如食品用、藥劑用、電池用、涂料用等等。

這里插入一張圖片，大概150倍所拍，不知有沒有人能猜出這是什么。

（這個現象我在三家單位都遇到過，涵蓋大賽璐、斯比凱克、邦維這三種CMC，負極漿料100目過篩，最終濾得團聚絮狀物，清洗可得圖中所示，目視略呈透明狀纖維，那么判斷這廝是啥，基本可以確定了吧？有沒有高人可以更專業而形象的給小弟解釋下呢？PS：你能想到的延長時間，40～50℃條件，小弟都試過，雖然沒那么系統。）

加工性能：

1、溶解性

（CMC的溶解均勻至關重要，看完下面這段話，你將會對勻漿工藝的濕法、干法多一點更深的理解）羧甲基纖維素易吸收水份，具有良好的水溶性，溶於冷水或熱水成為膠體溶液。不溶於甲醇、乙醇、丙銅、氯仿及苯等有機溶劑。取代度是影響其水溶性的重要因素，粘度對水溶性的影響也很大。通常粘度在25mPa.s-50000mPa.s之間，取代度在0.3左右，呈堿溶性。取代度大于0.4即為水溶性。隨著取代度的上升，溶液的透明度也相應改善。CMC的溶解，和其他高分子電介質相同，在溶解時，首先產生膨脹現象，然后逐漸溶解。所以在配制溶液時，應使各個粒子均勻潤濕，才能迅速溶解。否則，它在水溶液中膨脹后，粒子間相互粘附形成很強的皮膜或膠團，使粒子不易分散，造成溶解困難。

2、溶液粘度影響因素

A、溶液濃度的影響：無論高、中、低粘度的CMC，其粘度隨溶液濃度的增加而上升，溶液濃度與粘度的對數值近似直線關系。

B、PH值的影響：1%CMC溶液的粘度在PH值6.5-9.0時最大且最穩定。一般說PH值在9.0-11.0的范圍內粘度變化不太大。但當PH＜6時，粘度迅速下降，并開始形成CMC酸，后者于PH≌2.5時即達完全；若PH＞9時，粘度亦會下降，起初比較緩慢，但當PH＞11.5時，開始急劇下降。這是因為未取代的羥基與堿分子結合，促進纖維素分散的結果。

C、溫度的影響：CMC溶液的粘度隨溫度的升高而下降。冷卻時，粘度即行回升，但當溫度升至一定程度時，將發生永久性的粘度降低。但須指出，粘度降低和CMC取代度有密切關系，取代度越高，粘度受溫度影響越小。

D、鹽類的影響：各種無機鹽等離子的存在會降低CMC溶液的粘度，鹽類對粘度的影響幾乎取決于陽離子的價數。一般是遇一價陽離子鹽時呈水溶性，遇三價陽離子鹽時呈不溶性鹽，遇二價陽離子鹽時，則介于一價和三價之間。

E、剪切速率/流速梯度的影響：因CMC溶液系非牛頓型流體，而是屬于假塑性流體。其流動性質不能用簡單的牛頓公式描述，但溶液的表觀粘度仍是測定時流速梯度的函數。

關于粘度，不得不說這其中有太多的話題值得討論，不過如果對于以上5點有足夠理解，那么正常加工應該不在話下了。pH即在于雜質控制，尤其水；溫度即在于過程控制，呵呵，這個過程可不簡單噢；剪切速率，即流變性的研究了，這個就更復雜啊…… 以上，僅僅作為羧甲基纖維素鈉的基本物化性質，那么究竟為何要選擇它作為鋰電負極水系漿料元老，而不是其他呢？這得從其出色的加工性能說起了。 其一，保水性：水系漿料，不言而喻，有經驗的同仁應該理解，保水的重要性，失水導致固含量的變化而造成面密度的變差，那可是很壞的結果呦；同志們要控制好啊，嘿嘿 其二，懸浮穩定性：毋庸置疑，這個是漿料分散穩定最核心的存在。話不多說，請看圖，

這圖不是很形象，簡單說就是CMC的纖維布滿整個漿料空間，將石墨顆粒阻隔開來。顯然的，如果不添加CMC，漿料就沉降得跟淤泥一樣了；再者，CMC-Na，作為聚陰離子型纖維素化合物，可與粉體形成雙電層靜電穩定作用。相關深入研究可自行檢索，附上本人整理的一份資料，僅供參考，不推薦下載，因為是要付費的。 鋰離子電池的勻漿基本原理2014.3by deepblue.pdf （1.57 MB， 下載次數： 612， 售價： 10 個電池幣） （可不用下載，待百度文庫審核貼上網址，豆丁文http://www.docin.com/p-812386442.html）

這里便又涉及到了膠體化學方面的知識了，比較高深，不敢逗留，前篇《勻漿涂布關鍵技術——終結篇》中提到過臨界膠束濃度，其實隸屬于膠體化學知識，只可憐現在呆的地方沒有電導率儀，無法解決心中癥結。（也建議有志于鋰電技術的朋友擇業的時候一定要留意其儀器配置。突然在想，要是哪個廠說他重視研發，而且還做動力電池，卻沒個電導率儀，我就只能說一句：呵呵。了）

但是這樣的體系發展了這么久，即可說明其科學性了。不知道論壇還有沒有與這個體系齊名的老前輩在呢？

其三，涂布加工良好的流動性能、流平性能： “在涂布過程中，涂料處于各種不同的剪切條件下，調節正確的流變性能以維持涂料良好的運行性能是至關重要的。隨著涂布速度不斷增加，這顯得更加重要了。”呵呵，水平有限，就提這么多。

對于涂布的外觀、極片的質地，CMC可是功勞最大的噢，雖然我也不是很懂，哈哈哈。

11涂布中的各類問題

1、 漿料的體積比

定義：固體組分體積比例意義：指導漿料設計中潤濕階段投料量計算（常規濕法工藝中比較隱蔽，干法中更明顯）

實踐：解決因潤濕不足產生的涂布顆粒一句話：漿料分散穩定的前提在于潤濕，充分潤濕。

很多朋友接受的干法工藝中是按照固含量由高到低，逐步稀釋這種解釋，形式上自然是對的，看到一些日本資料也是這樣寫；那本質上呢？思考一下，多少固含量能夠保證潤濕？

無解了是不是？點到即止。

這種工藝，其實就是借鑒自涂料類行業成熟的做法，日本人引入到鋰電已經十多年了，難道你相信他只是用固含量來設計漿料而拋棄PVC么？這不是侮辱人家智商么。

都說中國人愛學習，我覺得日本人更愛學習。如果我告訴你這邊按這個固含量然后調到那個固含量等等，那么，其實我心里在想，我不想讓你知道其實潤濕是體積的關系。當然了，你要說，“管他呢，反正大家都是水、NMP，體積也差不了多少，做出來就行”，那我也沒啥好說的。

2、 關于轉移涂布面密度一致性：

那份關于面密度一致性的數據很多朋友表示有共同的心聲，很多朋友也在做相關的改善，也花費了不少人力物力。在此把之前的數據畫幾個圖補充一下（仔細看了下，感覺不用畫圖就可以看懂了），以便看得更清晰，同時提供免費下載。別的不說，我只想說，100cm^2的取樣器也該淘汰了吧？！

轉移涂布面密度一致性提高（上料方式改進）.pdf （2.83 MB， 下載次數： 773）

3、 有幾位朋友提出來，我寫的太寬泛，沒有數據，沒有說服力等等。

我對此不知道該不該反駁。原因有三：

其一，數據是從何而來？數據的獲得是基于某個目的、通過某種方法、過程有長有短、環境變化有多有少等等而得來；

其二，同樣的目的，甚至同樣的數據，不同的人可以產生完全不同的結論，為什么？知識技能背景、數據分析能力、洞察能力等等因人而異；

其三，我寫的都是最基礎的理論性質的東西，而非工程性質的；物理化學什么的對就是對，錯就是錯，就那么回事；還有就是，我所做過的東西都是基于客觀的規律來的，就是現場工藝的水平，還上不了那樣的層次，對于微觀的材料形貌、表面包覆、什么pH，電化學反應等等我就更不懂了。

硬要說數據，也有：

A， 我總喜歡拿這個2kgNMP舉例，就這2kgNMP讓我認識了潤濕的重要性。正極油系是這樣，負極水系也是這樣。當然，這都是經過了痛苦的實踐才認識到的，如果有現成的理論指導，何必這樣折騰呢？（我最近越來越鄙視自己，老是啃老本，講來講去都是一年多前的東西，唉，一點進步也沒有；現在覺得以前挺沖動的，老是跟我師傅較勁，也跟后來的領導較勁，還搞的做實驗罰錢唉。。。其實換個心態想，愛做不過么，我們都習慣了等著別人來革自己的命了，因循守舊也沒啥不好、國內反正大家都一個樣么；你好我好大家好。）

B， 關于面密度一致性的那個，應該是很有說服力的，畢竟沒幾個人像我那樣小面積取樣的；

C， 此前一篇有提到臨界膠束濃度的事，后來不了了之，也沒儀器再做了，不過那個改配比的電池性能有了結果，算是驗證了理論猜測（減少聚合物的組分，倍率性能改善），聊以慰藉了。

不過，有本書名起的好《數字是靠不住的》，尤其現場工藝的同仁，建議不要那么相信別人的數據。

4、關于CMC不溶物的問題，潤峰何工早期那份文件中用高倍顯微鏡放大的圖片中纖維狀異物，我覺得應該是CMC不溶物；CMC本身不易溶解，國內普遍采用濕法CMC膠液方式，濃度過高的情況下顯然是更不利的，不知道成熟的企業怎么定，我個人覺得還是固含量《1.5%為宜，溫度以40攝氏度，攪拌時間大于3H，靜置4H，一是除泡，二是充分擴散溶解。

關于說石墨表面基團等等，我是真不懂，資料也很少，有了解的朋友請多指點；（還是成熟企業研究的透。。。找來這本書，我表示看不懂啊）看了一圈，沒找到想要的東西，順便想請問一下高人，對于企業用水系負極來說，石墨表面會做些特殊處理以改善潤濕性么？

有朋友提到油性正極也有縮孔，我覺得奇怪，可以把漿料用單組分實驗對比，逐個排查看看。縮孔、針眼、氣泡、花斑，這幾個，一般會覺得近似，實際上差別還是很大的，很多人遇到類似的喜歡說是氣泡，我個人覺得，要是氣泡成那樣，也夠厲害的，還是多從別的角度分析吧。

5、關于擠壓、噴涂，和轉移涂布有很大不同，沒有做過，心里也挺遺憾的；上次擇業本是沖著東麗噴涂的，下次如果有機會再看了。

6、很早寫過一個關于共振的疑問，沒人搭理，這里再提一下，當初那個共振的可是Ross攪拌機噢，朋友給我的解釋是可能是升罐沒升到位；貌似行業里面都沒人遇到過共振的么？那我還真是不幸呢。

7、 還有水系負極NMP影響循環的問題，事實驗證了確實循環更差，所以涂布走速過高的最好不要加了，加了的話就要考慮過程控制以減少其殘留。原理該怎么解釋呢？請高人指點。

8、最后，弱弱的問一句，哪家有流變儀的不？（ATL有我知道）

12電解液的價格

目前國內電解液主要的生產企業有：國泰華榮、東莞杉杉、深圳新宙邦、廣州天賜、珠海賽緯、蘇州諾萊特、金牛、貝特瑞也有一家電解液廠在惠州等等。他們配方的好壞不做評價，因為我用的電解液都是我自己的配方。不過總體來講，研發實力最強的應該屬于廣州天賜。

價格方面，功能性電解液超級貴，利潤也非常高，下面簡單分析一下電解液成本的構成。

1、高端電解液（功能性電解液）

此類電解液特點有：a、含有高濃度的鋰鹽；b、含有特殊的添加劑；c、特殊的配方。任意滿足一點都能成為高端電解液，售價一般都是140元/Kg，甚至更高，可見利潤空間巨大。下面以一超高端電解液配方為例，解析一下該類電解液的成本：

EC 35% + PC 6% + DMC 38% + EMC 10% + 特殊溶劑 11%+ 1.40M LiPF6+ 2.0% 添加劑1 + 2.5% 添加劑2

這個配方真的是屬于超級高端了，一般電解液廠家售價肯定超過140元/Kg，其實真實的成本遠遠低于這個。按照這個配方，1Kg電解液中溶劑成本約7元，添加劑約5.5元，鋰鹽約75元，所以總的材料成本約87.5元，加上提純的以及人工費用，總成本不會超過95元。

2、常規電解液

此類電解液鋰鹽濃度比較低，一般都在1.0M，添加劑也比較常規，材料成本一般不超過65元，總成本也不會超過72元，成本構成一般為：溶劑占15%，添加劑占10%，鋰鹽占70%。

以上的成本分析是按照原材料的采購價格來算的，一般的電解液廠家會加入提純的成本，所以各組分價格所占的比重會有出入。

（各電解液廠家別擔心啊，畢竟懂電解液配方的比較少，不會和你們砍價的。）

AGP-8屬于深圳貝特瑞的產品，深圳貝特瑞以天然包覆技術出名，當然，該款材料也屬于這一系列，走得是高端路線，國內好像還未批量推廣，主要供給國外，據說是應用于寶馬項目里面，性能很好：

13負極AGP-8

1、物化參數

D50：12

BET：2.5

灰分：小于0.05%

層間距：3.358

鐵含量：小于30ppm

振實密度：1.0

設計容量：大于350

2、推薦配方（均為水系）

a、高功率體系：AGP-8 93.5% + SP 2.5% + CMC 1.5% + SBR 2.5%

b、高容量體系：AGP-8 95.5% + SP 1.0% + CMC 1.0% + SBR 2.5%

該材料也可用于油系，效果也很好。

3、工藝參數

壓實密度：1.60--1.70

4、注意事項

14自放電原因解析

注意電解液的兼容性，天然石墨的特性，大家都知道。低壓，我相信是很多鋰電技術和銷售人員都會面對的客訴；電池低壓，很大一部分都來自電芯內部的自放電過大，其簡單定義為：

電池的電壓在存儲過程中下降的很快，一般的廠家都是用每天電壓下降了多少mV來衡量，單位便是mV/天，好的電池一天壓降不會超過2mV；

還有一些廠家采用的是K值計算方法，也就是mV/h，一個小時電壓下降了多少mV，好的電池K值一般都在0.08mV/h以內。

引起自放電過大的原因有二：物理微短路和化學反應。

1、物理微短路

引起物理微短路的情況很多，分為如下幾種：

a、粉塵和毛刺

很多廠家自放電大的電池拆開來都會在隔膜上發現黑點，中間位置占多數的便是粉塵擊穿，邊緣位置占多數的便是毛刺，這個比較好辨別；

b、正極金屬雜質

為什么要將這個歸入到這一類，其實正極的金屬雜質經過充電反應后，也是擊穿隔膜，在隔膜上形成黑點，也造成了物理微短路； 比如很多正極鐵鋰材料就會面臨自放電過大的問題，也就是鐵雜質超標引起的。

c、負極金屬雜質

由于原電池的形成，負極金屬雜質會游離出來，在隔膜處沉積而造成隔膜導通，形成物理微短路，國內某些低端的負極材料經常會遇見這樣的情況；

d、輔材的金屬雜質

例如膠紙 2、化學反應a、水分

群里有位朋友給出了一個文獻解釋：水分造成電解液分解，釋放出大量的電子，電子再嵌入到正極氧化結構中，從而引起正極電位下降，造成低壓；

另外，水分在整個電池里面是個催化劑，會生成很強路易斯酸，從而不停的腐蝕SEI膜，消耗鋰源而引起電池低壓。

b、電解液溶劑

某些電解液溶劑加入后會引起電池的電壓下降過快，之前我嘗試過一款溶劑，加入后離子電導提升效果明顯，但是自放電率比正常的溶劑快了3倍；

可能的機理：這些溶劑不耐氧化，在存儲過程中發生緩慢的化學反應，消耗容量而使得電壓下降。

c、SEI膜沒有形成好

在存放過程中，由于倉庫具有一定的溫度，所以引起SEI膜的脫落和重新反應，造成電池脹氣、低壓等。

d、封裝不良

極耳位置過封，可能造成極耳腐蝕而消耗鋰源低壓；其他位置過封，可能電解液透過CPP層腐蝕鋁箔，而造成鋁塑膜穿孔，進入水分造成低壓脹氣。

很多時候，脹氣和低壓是一起出現的，這個時候往往都比較嚴重了；

發生比例最多的低壓，還是因為粉塵和毛刺引起的，這方面的控制大家都會說，但是操作起來卻相對比較麻煩：

比如：配方的優化，尤其是那些追求高性能的配方，本身就采用了BET較大的材料，再加入了很多的導電劑，掌握性能和脫粉之間的平衡是需要大量的研究的；

車間粉塵的控制，很多廠家管理層比較重視，但是實際到執行層面卻不行了。

再回答一下上篇帖子里壇友提到的一些問題：

1、水分在化成階段就分解了，為啥還會引起低壓

確實水分會在化成階段分解，但是其產物，譬如和鋰鹽反應生成的POF3，PF5等等，會在后續的充放電過程中，再度聚首反應生成水，也就是說，化成前引入的水分，有一份是一種催化劑，不停的在電池里面反應，我們也曾經做過一個實驗，注液后特意漏空45min，發覺自放電率確實要快很多。

2、金屬離子怎么引起短路

不管是負極還是正極，都有可能引起短路，因為都是一樣的機理，正極含有的話，充電就會沉積到負極或者隔膜上；負極上面的也一樣，如果是金屬離子，注液后就離子化了，充電時同樣會沉積在負極或者隔膜上，有些時候我們會發現負極析銅，也就是負極的銅發生了離子化而沉積在負極表面。

15陶瓷隔膜

陶瓷隔膜起源于無紡布隔膜的研究，無紡布隔膜因為孔隙率非常大，所以需要涂覆一層陶瓷層上去才能將孔填充一些；國外德固賽一直在做，但因為浸潤性能做的不是很好，所以一直未能在國內批量應用于鋰電池里面。

國內做隔膜涂覆最早的廠家數AXX了，最早AXX是涂覆PVDF，因為Bellcore工藝就需要隔膜用PVDF處理，有了這個技術，AXX就想用在普通的液態鋰離子電池里面，但是未能收到理想的效果，后來也就作罷；后面為了改善18650的安全性能，又重新啟用陶瓷涂覆；結果因為影響了電池的一致性，而且安全改善效果不明顯，所以也未能應用成功；最近國內宣稱IP5用了高電壓陶瓷涂覆的技術，其實謠傳總有假的，高電壓確實不錯，但是陶瓷涂覆卻未能真正應用。

為啥炒作了這么久，陶瓷涂覆就遲遲未能批量應用呢，主要原因如下：

1、安全改善效果不明顯，個人觀點，陶瓷涂覆對于熱沖擊、過充、毛刺短路等估計有好處，但是對于針刺或者重物沖擊改善就不明顯了；

2、會影響電池的一致性：內阻、循環等；

3、成本增加；

4、陶瓷涂覆困難，國內真正掌握技術的廠家很少。

我們也實際測試一些陶瓷涂覆隔膜：

1、每平方材料成本增加約5毛錢；

2、熱收縮性能大大加強，陶瓷層起到了支架的作用，防止了熱收縮；

3、透氣度沒有明顯改變，說明對于離子通道沒啥影響，不會改變倍率性能。

16鋰離子電池中的三黃問題

物質能夠呈現顏色是因為吸收了一定的可見光，未吸收部分反射回來就顯示出特定的顏色。

在鋰電池里面，紅黃藍三原色是隨處可見的，今天的這篇帖子主要講述鋰電池制作和成品中的遇到的黃色問題：

1、石墨負極呈現黃色

這種黃色是金黃色，至LiC6這種物質呈現出來的特征顏色，也就是說，當鋰電池CB值設計合理，滿充狀態下的負極石墨就是呈現金黃色；

如果極片的導電劑含量過多，金黃色表現就不明顯；如果CB設計過低，金黃色就會呈現泛出白色；這里，就可以根據金黃色的表現來判定電池設計是否合理。

2、隔膜呈現黃色

一般都是呈現暗黃色，或者叫土黃色比較形象一點，大多發生在正極那一面；

主要是因為正極電壓過高，氧化性很強，將隔膜表面氧化了；

循環之后的電池，過充之后的電池，拆開后正極一面的隔膜大多是呈現黃色的；

再有，如果電解液里面含有過充添加劑，稍微提升充電電壓，或者電解液水分含量超標，正極隔膜表面也會呈現暗黃色，這個主要是添加劑分解后沉積在隔膜表面引起隔膜變黃；電池失效分析時，隔膜是否變黃也是一個重要依據，用來說明電池是否經歷的過充或者高電壓的循環。

3、電解液呈現黃色

一般電解液存放時間過長，顏色也會慢慢變黃，從不顯眼的淡黃到黃色再到紅褐色；主要是電解液里面的添加劑發生分解造成的；目前99%的電解液里面都含有VC成分，該成分是非常不穩定的，必須配套加入穩定劑，存放時間過長，遇水、遇高溫、遇酸都會造成該穩定劑失效，VC分解而發黃；另外，還有一些添加劑和鋰鹽也會在存放的過程中發生分解而造成電解液顏色變化。

4、黃色的短路點

黃色的短路點一般都是在隔膜上面，直徑一般都在0.5mm左右，能夠發現短路點的工序有2個：短路測試工序，一般短路測試儀叫喚了的電池，總會找到黃色帶黑的短路點，多數是粉塵和毛刺引起的；老化低壓的電池，也會發現短路點，這里引起短路的原因可以多一個，金屬雜質引起短路，使得隔膜呈現黃色短路點。

5、膠紙為黃色

黃色膠紙一般為高溫膠，基材大部分都是聚亞酰胺，膠系大多數都是硅膠；這個不是絕對的。

6、極耳膠為黃色

目前批量用的極耳膠顏色有黑色、白色、黃色三種。都是批量化的產品，每個廠家工藝不一樣，對三種顏色的極耳習慣性也不一樣，看技術人員的選擇了。

7、NMP呈現黃色

有些時候，NMP會呈現黃色，據廠商解釋是NMP里面游離氨含量過高引起的，沒有太多關注這個問題；好像NMP出現黃色的現象比較少見。

8、PVDF溶液顯黃色

這個不一定是壞事，因為根據PVDF的功能性官能團不一樣，會呈現不同的顏色，有從淡黃色到紅褐色變化；

但是如果您的PVDF沒換，顏色發生改變的話，這就要注意了。

17草酸在負極中的應用

自從Sony G7 18650因為某種原因起火以后，鋰電芯廠家便將油系負極逐漸淘汰掉了，但是油系負極由于其具備良好的倍率性能、低溫性能而備受高倍率電池廠家的親睞。所以，國內外使用油系的廠家還是有很多的。但是，使用油系就意味著安全性能差、長期循環差、高溫性能差。

另外一方面，油系負極也采用PVDF作為粘結劑，相對于正極，負極一般都具有較大的BET，而且，銅箔的表面粗糙度相對于鋁箔也要大很多，再者由于表面極性的關系，造成負極料和銅箔的粘接非常困難。往往要加入很多的PVDF才能稍有改善。但還是不能保證長期循環后的粘結劑。為了改善這一狀況，日本人經過研究發現，在負極攪拌時加入草酸可以改善PVDF和銅箔的粘結。于是，草酸開始批量應用于油系負極中。至于草酸改善粘結的原理，存在很多說法，個人的觀點如下：

1、草酸的低酸性會腐蝕銅箔表面，使得表面粗糙度趨于一致，改善粘結性能；我們曾經做過被草酸腐蝕后的銅箔表面的成分分析，發覺被草酸腐蝕后表面元素成分確實存在變化，主要便是氧元素增多，很有可能便是草酸與銅箔表面反應后的產物。見下面的EDS圖譜：

2、在涂布過程中，由于銅箔和羧基均呈現出極性，草酸中的其中一個羧基會吸附于銅箔的表面，另一個羧基基團會與漿料微粒，或者說漿料微粒的成分發生吸附，使涂布過程中脫粉的現象得到改善。即草酸在涂布添加劑當中主要起的是表面活性改良的作用。

3、在配料過程中，尤其是正極的配料過程中，有些PH值較高的物質，也會適當加一些草酸，主要是利用草酸的弱酸性，進行酸堿中和而防止漿料吸水凝膠。

18鋰電工藝-預化成

首先要明確預化的目的：

1、除雜：雜質包含水份、微量的金屬雜質、微量元素等；

金屬的反應電位比較低，而且含量小，需要利用小電流和電壓判定；水份去除可以用電化學分解去除；

2、形成SEI膜；

SEI膜的形成和電解液以及負極有很大關系，還與預化的設置有關系。

在這兩個目的實現的過程中，會產生很多不良的因素，譬如：產生大量的氣體。

所以呢，為了做好預化，需要控制一些要點：1、預化的電流設置；

2、預化的電壓設置；

3、預化的溫度設置。

具體解析如下：

1、電流設置

第一步需要很微小的電流來判定是否有金屬雜質，大家可以做一個實驗，在正極加點金屬粉，用小電流充很短的時間，會發覺電壓上不去，OK，點到這里了，具體設置看大家的才智了；

第二步主要是SEI膜的初步形成，建議用小電流預化到30%左右的容量；

第三部SEI穩定期，建議用稍微大一點的電流預化到60%左右的容量；

2、電壓設置

見電流設置的三步，注意了，不同體系電壓是不一樣的。電壓太高的話小心由于產氣而造成界面差，后果就是析鋰了！！！

3、溫度設置

溫度較低的話，形成的SEI膜致密，阻抗高；反之成立。看自己的需要了。

19鋰電材料之銅箔

銅箔按照制造工藝可以分為：電解銅箔和壓延銅箔。2000年3月美國電子電路互聯與封裝協會（IPC）發布了“印制板用金屬箔” （IPC—4562）。IPC—4562標準是一部全面規范銅箔品種、等級、性能的世界權威性標準。它具有世界先進性，它代替了原世界大多數銅箔廠家所執行的IPC—MF—150G標準。IPC-4562規定了金屬箔的種類及代號：E-電解銅箔，W-壓延銅箔。電解銅箔是指用電沉積制成的銅箔（electrodeposited copper foil）；壓延銅箔即用輥壓法制成的銅箔，亦稱為鍛壓銅箔（wrought copper foil）。

目前鋰電池里面，用的最多的還是電解類銅箔。電解銅箔是采用硫酸銅溶液為原材料，銅離子在鈦或者不銹鋼制的旋轉陰極上析出，將析出的銅箔連續剝離而制成銅箔。然后依據使用要求對表面進行處理。

電解銅箔的幾個定義：陰極面：指靠近陰極輥的一面，這一面出來就是光面；

陽極面：指不靠陰極輥的一面，這一面出來的一般是毛面。

根據銅箔后期的處理，可以將銅箔分為：單面毛、雙面毛和雙面光。

單面毛就是直接將電解出來的銅箔經過防氧化處理而得到的銅箔。

雙面毛就是將電解出來的銅箔靠陰極輥的光面再經過表面處理機進行毛化處理（鍍上一層銅粒子），再經防氧化處理而得到的箔。

雙面光就是將電解出來的陽極毛面經過特殊工藝處理使銅箔的結晶結構變得平滑、細致，致使該面的顏色、粗糙度和光面接近，再經過防氧化處理。

早期，鋰電池里面都是用單面毛，但由于兩面的一致性較差，而使得整個批次間的電池一致性也有問題，所以，現在大多數廠家都是采用雙面光銅箔。再者，毛面的晶粒和光面的晶粒也不一樣，毛面與活性物質的接觸為點狀，光面為面接觸，所以對電池的內阻和粘結性影響也是不一樣的。另外，不同的結晶結構，使得光面銅箔的抗拉強度和延伸率都要較毛面的好。

對于銅箔的關鍵性技術指標有：

1、表面粗糙度，這個對粘結性是個重要參數，尤其是油性負極；

2、表面張力，dyne指數一定要小，這樣才能使漿料均勻的鋪散開，表面張力的大小和表面鍍層元素有關系，目前，國內箔材基本都是鍍鎳和鍍鋅，這樣表面張力比較大，但是國外的都是鍍鉻，防氧化能力更強，而且表面張力更小。日本箔材和臺灣的箔材基本都是鍍鉻。

其他都是常規指標，例如：1、 厚度；2、 面密度；3、 常態抗拉；4、 常態伸長率；5、 高溫抗拉；6、 高溫伸長率；7、 外觀等。目前，國內銅箔主要的問題點：兩面粗糙度不一致比較嚴重、批次間粗糙度不穩定；表面防氧化能力不足；表面張力過大。急需改善。

20鋰離子電池中的陰陽極

自古便有陰陽太極之說，古人講求凡事都要陰陽平衡，陰盛陽衰以及陽盛陰衰皆是不好！在鋰電池里面也有一陰一陽，是不是也要陰陽平衡呢？我這里給出的答案是否定的：在鋰電池里面需要做到陽盛陰衰。從Cell Balance設計就知道了，普通的鈷酸鋰對石墨，CB值大約1.08甚至更多；這里也就是石墨負極需要多一些。而且，根據研究表明，負極的衰減率要比正極要大，所以負極過量也是為了使循環更長；根據俺4年前的研究表明（三元對石墨高容體系）：負極每周的衰減率約0.25%時，正極的衰減率僅0.15%；負極的衰減約為正極的2倍。

這個數字注定了在鋰電池里面，陽盛陰衰是必然的！怎么樣做到陽盛陰衰而保證電池最終處于平衡呢？常規的做法無非是在導電劑上做文章：正極導電劑少一點，負極導電劑多一些；或者在正極加一些非導電的物質等等；陰極控制理論正是由此而來的，正是因為陰極衰減太慢了，所以要想辦法控制；陰極控制比較典型的例子就是鈷酸鋰或者三元材料里面摻雜LFP改善低溫：原理就是低溫時，LFP接近于絕緣體，從而使正極電阻上升，極化增大，容量放慢出來，從而保證了負極區域不會析鋰，保障了整個電池低溫充電的安全性。

21正負極配比問題

最近很多壇友問到正負極如何設置合理的配比系數；其實這個問題在設計電池的時候是經常要面臨的，也是每個人必須要搞懂的。

下面所有的討論都是以石墨為負極活性材料。

所謂的正負極配比，說白了也就是負極到底要過量多少才合適；過量多了，造成負極浪費，但是可以提高正極的容量發揮（也就是高容）；過量少了，就會有析鋰的風險，而且正極容量很難發揮（也就是低容）。

首先，介紹一個概念，CB值：也就是英文Cell Balance的縮寫。

其計算方法為：CB=單位面積負極容量/單位面積正極容量

正常情況下，CB值由如下條件決定：

1、活性材料的首次效率；

2、涂布精度；

3、正負極循環的衰減速率（需要一定的經驗）。

如果貴司涂布精度可以做到100%，正極首次效率大于負極首次效率，那么，恭喜您，您的CB值理論上可以接近1.

但是，考慮到負極的衰減一般都大于正極，所以，還是需要提高CB值。

OK，說到這里，我想大家有點糊涂了，舉個例子來講或許會更明白些。

正極材料：鈷酸鋰為例，設計克容量140mAh/g，（鈷酸鋰首次效率一般為95%）；

負極材料：人造石墨，設計克容量340mAh/g，（人造石墨首次效率一般為90%）；

涂布精度：假定貴司的涂布精度偏差為2.5%；

如上，合理的CB值范圍是多少呢？CB值大于1.05即為OK，如果加上循環的損失，CB值設置為1.08就已經足夠；為什么呢？因為正極的首次效率大于負極的首次效率，正極首次出來的容量能夠全部被負極接受，不會造成離子的富余，只需考慮涂布精度和循環衰減即為OK。

那么，如果正極的首次效率小于了負極會出現什么樣的后果呢；結果是顯然的，在首次充電時，正極跑出了很多的離子，而負極不能夠接受，所以必須在原有的基礎上，提高CB值。這也就是為什么三元的CB值設計要比鈷酸鋰高的原因。

22隔膜

隔膜Separator，在鋰電池里面起著電子絕緣和離子導通的作用；

隔膜，大家都知道，為鋰電四大原材料之一，占整個電池成本的約20%；

隔膜用的好與壞直接影響了電池的性能，不僅包含電性能，加工性能也深受影響，如：短路、低壓等；

相信很多廠家都一直在為客訴里面的低壓和脹氣而煩惱吧，那么，第一步，先選好您的隔膜；

在檢測隔膜之前，您要知道隔膜重點檢測的參數有哪些；這篇帖子，我只介紹一般的鋰電廠家需要檢測的參數，這些項目最好都必檢：

1、基本參數，包括：厚度、寬度、面密度（計算法）、弧度（卷繞很重要）等；這些都很簡單，不詳述了；

2、外觀：白色，無毛刺，無毛邊，光滑無皺，無污染，無劃痕，無凝膠點，無黑色斑點，這些主要用看的；

3、針孔：用暗箱測試，很簡單一個裝置，用箱子罩住一個燈泡，箱子上開個小口，小裝置，大用途，這些針孔的多少直接影響短路率；

用暗箱很容易發現針孔，如果不能辨別是否是針孔，可以照SEM，如下圖片便是針孔的SEM圖：

我們公司做了一個實驗，將有針孔的和無針孔的同一品牌的隔膜做了測試，發現有針孔的短路率是無針孔的3倍，可見，針孔的檢測是多么重要；

4、透氣度：不同的透氣度會影響電池的性能，例如倍率性能，內阻等等；如果波動太大，直接影響組裝過程的短路，

所以，必須在樣品認證的時候就規定好透氣度的范圍，量產后每批監控，波動范圍不能超過50S/100CC；太大，就不能保證產品的一致性了。

透氣度測試用Gurley指數測試儀就好了，進口的也才4萬多一臺，小投資，大回報；實在不想買的就送給我幫你們測試吧，少量收取費用，哈哈。

5、掃描電鏡：沒有條件的廠家必須在樣品階段送測，確認隔膜的成孔是否均勻，有沒有破孔；通過SEM我們可以很直接的看到該廠家的產品一致性；

還可以知道該廠采用的工藝，濕法還是干法；世界各國的隔膜SEM圖片我都有，而且定期會更新，積累很重要，從這些也可以看出哪些廠在進步。

量產后，有條件的話可以每批次送測。

6、其他參數：吸液性（就是用電解液浸泡，看吸收了多少量，浸泡時間自己規定，規定好了就不要變，這樣方便對比）;熱縮率（一般90度烘烤4h，標準可以參照供應商測試結果，也可以根據工藝要求來定，一般的隔膜這一項都沒問題）；這些參數樣品承認的時候測試一下就好了，前面5項不出問題，這些都不會有太大的問題。

7、免檢項目：針刺強度、拉伸強度、抗腐蝕等；按照供應商給定的就好了，一般問題不大。

好了，就這么多，還有什么不正確的或者遺漏的還請指正。

23鋰離子電池-導電劑

導電劑在整個電池中主要有兩個作用：傳導電子和吸納電解液；

所以添加導電劑后，能夠改善倍率、循環、降低內阻以及增加電池容量；

導電劑不能加多也不能加少，多了不僅會影響能量密度，還會影響正極克容量的發揮，以及加工過程；少了的壞處就不用說了。

導電劑按照物質分為：金屬導電劑和碳材類導電劑；目前主要用的是碳材類的導電劑，主要有：Super-P，乙炔炭黑，石墨、VGCF，CNT等。

從電阻率來說，CNT的電阻率最小，VGCF次之，電阻率最大的是Super-P；但是VGCF和CNT面臨的問題就是分散和價格問題；國內有些廠家在研究分散好的導電液，例如貝特瑞的納米導電液、北京天奈的導液以及深圳納米港的導電液；本人都評估過，效果都不是很好，性價比不劃算。

所以呢，現在用的最多的導電劑還是Super-P，以及導電石墨；主要的供應商還是Timical；代理商是捷進化工以及上海匯普。

另外，乙炔炭黑也有效果，日本有廠家生產，國內也有，主要都是納米超導乙炔炭黑，添加少量就可以大大改善導電性能。

目前，大部分鋰電池生產廠家都是采用復合的導電劑，就是將幾種導電劑混合使用：

常用的組合為SP+KS系列；或者SP+VGCF等；甚至有些廠家使用的是3組分導電劑。

今后，復合型導電劑是導電劑研究的重點。

24鋰離子電池-高溫膠紙

這篇文章主要介紹一下用于電芯內部的高溫膠紙；

別看一個小小的膠紙，如果控制不好，可能會使您的企業造成巨大損失；

記得國內某家著名鋰電企業就是因為小小膠帶的問題，造成了上百萬的損失！膠帶由兩部分構成：基材和膠；總的來說，按照膠系來分，終止膠帶分兩種：耐弱酸堿的亞克力膠系和不耐酸堿的硅膠系；一般用于電池內部的膠帶，最好全部采用耐若酸堿的亞克力膠系；如果按照基材來分，主要有耐高溫的膠紙和不耐高溫的膠紙；其中不耐高溫的膠紙主要用做終止膠帶，而耐高溫的膠紙主要用作極耳絕緣膠帶；不耐高溫的基材有PET、BOPP等，耐溫值大概200度左右；而耐高溫的基材有聚酰亞胺，耐溫值超過300度。

大家可以根據實際的需要選用。

另外，還值得一提的是，膠紙里面很容易殘留金屬雜質，非常危險；所以，在膠紙IQC時最好能檢測金屬含量；關于膠紙，還有一點就是鹵素的問題，目前這個問題不是很突出，但是既然再提，我想還是要關注和重視。

25電動自行車用鋰電池成本-鐵鋰

前幾天，又聽到了某著名電動自行車在用戶家中充電時爆炸了，還有一位老人家受傷；

這已經是該品牌第三次發生爆炸事件了：

第一次為2012年1月一位在校大學生在行駛的時候爆炸了，當時電池內的小電芯如子彈一樣噴射而出，所幸沒有人員受傷；

第二次為2012年3月，也是在用戶家里充電，結果把用戶的房子都燒了，預計損失為18萬；

第三次就是前幾天的事情了。

本人作為一名資深的鋰電行業技術人員，非常不愿意聽到有關鋰電池爆炸的新聞，但是從技術的角度，出點問題也好，方便分析原因。

從宏觀來看，鋰電池爆炸產生的原因來自3方面：電芯、Pack組裝、用戶的濫用。 目前，電動自行車市場處于一種惡性競爭的環境，成本越壓越低，便宜沒好貨，這也是導致電池頻繁出問題的原因，不僅電芯的成本壓到最低，Pack的設計也是能省則省。

下面便是本帖的重點：電動自行車用鋰電池的成本分析----包含電芯和Pack，本帖以36V10Ah的Pack為例分析。

1、電芯部分

一顆10AhLFP電芯：電芯理論材料成本為26.7元，收成率一般可以達到90%，人工成本和管理費用大約為0.5元/Ah，所以電芯部分單體總的成本為34.7元；

正極活性物質LFP用量大約85g，按照市價70元/Kg計算，活性物質成本為5.95元，占材料理論總成本的22.3%；

負極活性物質用量大約為39.4g，按照市價75元/Kg計算，活性物質成本為2.96元，占材料理論總成本的11.1%；

隔膜材料用量大約為0.87平方，按照市價6.3元/平方計算，隔膜成本約為5.48元，占材料理論總成本的20.5%；

電解液用量大約為45g，按照市價80元/Kg計算，電解液成本約為5.63元，占材料理論總成本的21.1%；

四大主材的成本占了電芯理論總成本的75%，符合常規電芯的設計了；

根據個人近8年的技術經驗，該材料體系做成的電池，常溫0.5C充放循環1000次不成問題。

2、Pack部分一個36V的Pack，所用LFP單體電芯數量為12Pcs，所以電池總的成本為34.7*12=416.4元；

保護板部分，價格差別也是天上和地下，一般的低檔板，價格約30元/塊，所帶的功能為：

有過充、過放、短路保護，沒有溫控，沒有平衡功能，一般都是純硬件板，失效率相對軟件板要低。

充電器，低端的充電器也就40元/Pcs；

電池盒、線材以及電器元件，總計20元/pcs。

所以，整個36V10AhPack（含電芯、保護板、盒子、充電器）的總成本為：416.4+30+40+20=506.4元。

含上20%毛利的報價也就600元多一點。

其他的Pack組合大家可以自己去計算一下。

26鋰離子電池國外隔膜

目前應用的最多的隔膜材質僅兩種：PP和PE，組合起來的話有三種結構：PP單層，PE單層膜，PP/PE/PP三層復合膜；

國外隔膜生產企業不是很多，數的上的有美國Celgard（現在叫Ploypore）、日本Asahi、日本Tonen、日本UBE、Entek等，后起還有韓國的SK、韓國的WS、韓國的CS、韓國的Lotte。韓國一下子多出來很多，但是品質都不是很好。

1、美國Polypore的膜采用干法單向拉升制作，孔隙率比較小，透氣度測試值比較大，適合用于高容量體系，如：手機電池、筆記本電池，主打產品有PP/PE/PP結構的20um的Celgard 2320，PP/PE/PP結構的16um的Celgard C200，以及單層PP的16um的Celgard A273。另外，Celgard有一款是單層PP結構25um厚度膜，孔隙率達到50%，透氣度達到200S/100CC，很好的倍率放電性能，但是短路和低壓比較難控制。Polypore還有能用于電動車的隔膜，厚度32um和38um，屬于三層結構，比較不錯的性能。

2、日本UBE的膜主要是三層結構，工藝和Polypore一樣，孔隙率較Polypore大，透氣性要好，目前倍率電池主要是用UBE的，其代表產品是20um的三層膜，透氣度范圍在400左右；16um的三層膜，其透氣度范圍在280左右。

3、日本另外兩家隔膜都是走的高端市場，國內很少鋰電廠能用的起，他們兩家都是單層的PE膜，濕法制作，這里不詳述了。

4、韓國SK隔膜，從電鏡上來看屬于濕法的單層PE膜，厚度范圍9um到25um，特點就是孔隙率很大，鋰電池工藝制程中存在短路率很低，但是低壓很高的特點；尤其是25um的隔膜，孔隙率非常高，達到60%，不知道韓國的Kokam是怎么控制短路和低壓的。韓國SK隔膜的價格屬于中等，比日美要低一點，但是比國內的要貴很多。韓國其他家的隔膜建議大家暫時不要花大力氣評估，孔不均勻，短路低壓很恐怖。

如今因為釣魚島的事情，兩國的關系已經到了歷史的低谷，說不定哪天經濟制裁就來了；就像旭化成的隔膜一樣，他們為了保護本國鋰電企業的利益，從來都不會將他們高端的隔膜賣給中國相對有競爭力的企業；昨天看到群里都在討論如果中日開戰，中國的鋰電是不是要面臨停產，我也想了很久，覺得還沒到這么悲慘的境地，下面簡單的將幾種日本壟斷的鋰電材料替代品和大家分享一下。

27鋰離子電池中的日本材料

在鋰電池材料中，日本處于絕對優勢的材料有：六氟磷酸鋰、鋁塑膜、保護IC、極耳膠。

1、六氟磷酸鋰

也就是鋰鹽，主要由日本的三家公司壟斷，分別是：森田化學、戶田電化、SUTERAKEMIFA，這三家分別占據了40%，25%，10%的市場份額；鋰鹽的材料成本僅5萬RMB/噸，生產成本10萬RMB/噸，然而，日本賣到中國的價格大概是35萬/噸，毛利達到了多少，大家可以算算；另外，壇友們肯定看出了還剩下25%的市場被其他廠家占據了，對了，我們的希望就在這25%的市場里面；目前，中國和韓國已經有很多廠家在生產鋰鹽了，代表的廠家有：韓國尉山、臺塑、天津金牛、多氟多、九九久、天賜、國泰華榮等，每年也有小量的產品出來。其中，天津金牛每年的產量達到500噸，韓國尉山每年的產量有200噸，多氟多每年也有200噸，其他幾家也都有量產的產品出來，雖然，這些產品都只是用于中低端電池里面，但是總比沒得用的好。相對于日本的產品來說，國產鋰鹽應用于電池后肯定性能會下降一點，但也不失為一種選擇。

2、鋁塑膜DNP和Showa占據了90%以上的市場，這兩家的產品和毛利就不詳述了；替代的產品有韓國栗村的，雖然在沖坑深度方面稍微差一點點，但是替代日本的產品已經足夠，另外國產也有幾家在積極的研究與開發，例如：香港的夫南銀宇（已經有樣品出來），還有安徽也有廠家在嘗試。

3、保護IC

主要被日本的理光和精工所壟斷，還有三洋、美之美等品牌也有一定的市場；但是臺灣也有幾家在生產，主要有宏康、Fortune等等，臺灣的產品用的也不錯，價格也便宜很多；大陸光宇也有成熟的產品。大家在選擇保護IC的時候盡量選擇國產的，既能大大降低成本，又能促進中國企業的發展。

4、極耳膠

極耳膠基本依賴日本，DNP、昭和、凸版、日立等都是主要的極耳膠供應商，國產的好像沒怎么聽到過，悲哀；不過大家看看，一般做鋁塑膜的都有做極耳膠，相信在不久的將來，極耳膠也會被國產化。知道國內誰在研發的話告知一下吧，方便國產化的進程！

好久沒有發表帖子了，在這承前啟后的日子，很多事情要去總結，也有很多事情要去展望，忽略了這個版塊也很無奈。

28正極材料-錳酸鋰

今天發表一篇新帖，講講正極材料錳酸鋰；目前來講，相對成熟的錳酸鋰是尖晶石結構的，層狀結構也有很多廠家在研究，但是還不能應用于批量；尖晶石錳酸鋰分子式為LiMn2O4，錳在該化合物中擁有兩個價態，3價和4價；3價錳相對于4價錳而言，是個壞酒的藥子，因為它能夠發生歧化反應而產生可溶性的2價錳，造成錳酸鋰容量衰減較大；所以，錳酸鋰電池，低電壓存儲比高電壓存儲更糟糕。

另外，錳酸鋰還有一系列的反應，譬如結構上的John-Taler畸變，也會造成容量的不可逆損失；

HF酸的侵蝕也會加速錳的溶解；

三大弱點，造就了錳酸鋰在高溫下容量衰減異常的快；國內廠家也在解決這個問題上下了很大的功夫，但是收效甚微；國內錳酸鋰的代表廠家為：青島乾運、中信國安、湖南杉杉、深圳源源、新正等等；他們也是花了很大的力氣去改善錳酸鋰的高溫問題，但距離期望的水平還是很有差距；

拿乾運的新品QY-EVM01來說，55度循環150次容量衰減已到80%，800次后容量衰減60%（廠家數據，我司結果還在測試中）；錳酸鋰的高溫衰減就是這樣的，前期衰減很快，后期逐漸穩定，所以，真正意義上，該新品的高溫問題還是沒有得到側地解決。

其他廠家也往往在宣傳常溫的循環很好，往往避免談及高溫的問題；確實，對于國內來說，高溫問題是錳酸鋰的心腹大患！那個做自行車電池很大的廠家，也是采用純錳，經過一個夏天的洗禮，想必出出去的貨退得也差不多了吧。但愿，不久的將來，錳酸鋰的高溫能真正解決，為自行車、電動車注入強勢的血液！

29鋰離子電池-三元材料

我司順利的通過了高新技術企業，值得慶祝，在此也特別發一篇帖子，涉及的內容比較熱門，主要針對國外動力電池做一些講解：

下圖簡單講述了國外主要動力廠家的材料路線，我們可以看出，國外所用的材料體系主要是錳系，少部分是二元和三元；這里，我不再強調動力正極的主流，因為這不是這個帖子的關鍵；這篇帖子主要說一下負極，國外的負極；據資料顯示，國外尤其是日系設計，負極活性材料大部分都已經采用硬碳系列；硬碳負極配合錳系優勢可謂是巨大的；硬碳本身由于具備較大的層間距，那么就對應快速充放電，以及充放電時膨脹非常小，可以獲得較好的循環性能。

另外，還可以改善錳系的溶解效應：

大家都知道，錳系正極在低壓存儲時，3價錳的歧化反應效果加劇，錳溶解更加劇烈；那么配合正常的石墨體系，放電結束時（假設完全放電），負極電位大概在300mV，這時正極實際電位在3.3V；但是配合硬碳體系，負極電位在1.0V，這時正極的實際電位在4.0V；這樣一來，大家都知道了吧，正極的電壓不會太低，那么歧化效應、John-Taller畸變都比較小，改善了錳溶解。

30低溫電池零下40度放電解決方案

前段時間接到一個Case，需要做零下40度放電的高容型電池，而且0.5C放電的容量保持率不低于80%，我當時心里也沒底；咨詢了很多電解液廠家，大家都沒什么好的解決方案；有些廠家只是承諾了0.3C放電70%以上；如此高端的要求，還真是一個挑戰；可是，俺們的老板居然聽說湖北某家公司做到了，而且采用的是聚合物電解質，而且還能循環1000次以上；我更納悶了，國內聚合物電解液好像很少有成功的案例，莫非這家很牛的公司直接從日本進口電解液？

即使是日本進口電解液，其工藝條件有那么先進么？

無數的疑問無法得到證實。暫且不管別人如何如何，自己慢慢想辦法最要緊。于是，查閱了很多文獻資料，根據關鍵材料的特性，做下如下的動作：

1、設計優化；2、電解液溶劑體系大換血；

3、電解液添加劑更新。

動作大，改善也還可以：

1、-40度0.5C放電容量保持率達到85%以上，拋開線長的影響因素，應該可以接近90%；

2、55度循環500次，容量保持率80%以上。

如上結果，電池面密度為4.0×10^-4g/mm^2，容量為12Ah。面密度很高了，別想歪了。

口說無憑，附上低溫測試圖供參考！

編輯：黃飛