在飛行試驗中，對飛機應變量進行測試是十分普遍而且重要的，也是鑒定飛機本身的性能和安全的重要依據。隨著飛機飛行試驗中需要測試的應變參數數量的大量增加和機載測試技術的發展，我國飛行試驗中正在采用當前國際先進的網絡化分布式測試系統和測試設備進行飛機試驗。飛機本身安裝設備和采集精度的要求，網絡化的機載測試系統所需要掛靠的前端采集模塊要求功耗和體積非常的小，可以安裝在比較靠近飛機需要測試的部位。傳統的應變采集設備一般使用的是大量的分立元器件進行設計，各通道獨立性不強，采集電路的噪聲比較大，沒有溫度修正功能，使得采集的應變參數這類微小信號精度不高。并且設備的體積和功耗比較大，占用了飛機內部寶貴的空間和電源功率。針對以上問題，在新的網絡化分布式機載應變測試系統的中采用了Maxim公司高度集成的MAX1452傳感器調理芯片來設計了新型的前端應變采集模塊。

　　筆者利用MAX1452內部集成的4個高精密DAC為全橋構成式應變片的電路提供可編程的精密電壓激勵，設置偏移量及溫度修正等功能實現，比利用內部集成的PGA對電橋產生的微應變信號進行程控放大。經過MAX1452調理后的信號通過高性能的開關電容濾波器MAX7420進行5階低通濾波，然后由SPI接口的A／D芯片進行轉換，由FPGA對16位A／D數據進行編碼輸入到網絡接口當中去。采集電路使用芯片少，封裝小，功耗低，并通過電路板的設計實現了通道供電及工作的完全獨立，當某一通道因傳感器發生故障時不影響其他通道的工作，有效降低了應變飛行課題的試驗成本。

　　1 系統總體設計

　　該應變采集模塊結構圖如圖1所示，整個系統由一塊數字板，兩塊模擬板上下連接構成，在對多通道的應變信號參數的測試過程中：當系統上電初始化過程中，模塊的數字板中的主控制器FPGA通過網絡接口接收來自網絡系統的加載命令，對兩塊模擬板中的每個應變通道的調理芯片MAX1452進行軟件編程，設置激勵電壓，偏置電壓，增益，并調節MAX7420的時鐘信號頻率來調節濾波截止頻率；當在采集過程中，對多個通道進行同步采集，并將采集到的應變參數進行編碼，通過數字板上的網絡接口發送給網絡總線控制器；同時，讀取每個應變通道中MAX1452內部集成的溫度傳感器的8位數據，判斷模塊各個通道環境溫度，并依據溫度高低通過激勵電壓和偏置電壓進行修正，最終完成整個前端模塊的采集工作。

　　2 系統硬件設計

　　應變采集模塊系統硬件分數字電路和模擬電路組成。模擬電路由多個單獨的應變通道調理電路組成，每個通道都是一樣的，都是由激勵電壓電流增強電路，MAX1452及其外圍輔助電路，DC／DC電源變換電路，濾波及A／D采集電路組成，其硬件設計圖如圖2所示。數字電路主要包括了28 V的直流電源變換電路，FPGA及其外圍電路和網絡接口電路組成；限于篇幅，文中主要針對本模塊如何利用高度集成傳感器調理芯片MAX1452來處理微應變信號進行介紹，數字電路部分下面不再詳細介紹。