各大制造商紛紛啟用精益生產，高管們也都在評估繼續優化生產力的機遇。即使在高度自動化的工廠中，很多情況下，物料運輸仍需采用人力，非常低效。實現物料運輸自動化從而減少生產瓶頸并更有效地部署重要的人力資源，這一直以來都是一項極具挑戰性的棘手難題。企業決策者面對昂貴的自動導引車系統 （AGV）踟躕不前，因為這種 AGV其實無法提供如今敏捷生產流程所需的靈活性。然而，在這不可預測并不斷變化的生產布局以及動態工作環境下，新型傳感器和軟件技術正使自主移動機器人 （AMR） 成為理想的解決方案。

敏捷生產使企業能夠適應快速變化的市場需求，并保持競爭力，但在生產工廠中實現物料和組件的準時交付仍然是一項不容小覷的挑戰。手動運輸意味著工人需要離開自己的崗位，推動裝滿物料的小推車，往返于生產車間和庫房，因此會導致生產時間受擠壓，同時由于工人需要等待組件和零部件交付，還會造成勞動力閑置現象。實現這種自動化交付一直是一項挑戰。工廠生產布局通常是動態的，會不斷出現新增的生產單元和工藝，且人員、設備、貨盤等障礙物會時不時出現在開放通道上。任何自動化物料運輸方法均需滿足極高的靈活性和適應性，且不會造成額外的成本或生產流程中斷，更不用說保障員工的操作安全。這種靈活性也意味著自動化物料運輸機制必須能夠易于學習、編程、部署以及進行內部重新部署，從而確保所選方法能夠符合經濟適用條件，并能適應最新需求。

傳統的自動導引車系統 （AGV） 運輸物料時使用的是固定的路線，通過安裝嵌入在工廠地面上的永久性電線、磁條或傳感器進行引導。然而，這種系統非常僵化、昂貴，且非常不適合需要經常性進行調整的生產環境。如果生產工藝發生任何變更，則生產環境也需重新調整來保證AGV的正常操作。而且如果有人員或物料臨時阻塞了 AGV 的行駛路徑，它會直接停止前進，直至道路恢復通暢。相比之下，自主移動機器人 （AMR） 專為動態生產環境研發，具有充分的靈活性、安全性和成本效益，可使幾乎任何規模的企業實現物料運輸的自動化和優化。

機載智能體系確保輕松集成和快速實現投資回報

AMR 通過機器人本身內置的傳感器、攝像頭和復雜軟件實現導航，而無需采用外部傳感器或導引。一旦機器人了解周圍的環境（通過上傳工廠藍圖或讓機器人參觀一遍工廠從而生成地圖），就能夠自動識別周邊狀況，采取最便捷高效的路徑，自動向目的地前進，安全繞避所有障礙物和流動人員。同時這種機器人僅需數小時便可集成應用，不會造成工廠生產中斷，企業也無需使用電線或傳感器對廠房進行整改部署。

Magna-Power 是一家總部位于美國新澤西的電力產品制造商，部署了兩臺 MiR的自主移動機器人，以助其完成倉庫和垂直一體化生產車間的零部件和組件運輸。AMR 具有輕松部署能力，因此僅需數小時便可投入運作。Magna-Power運營副總裁 Adam Pitel感嘆道：“收到MiR自主移動機器人后，我們大概花了15 分鐘拆開包裝并把它們放置于地面上，且另一個15 分鐘之后，我就能通過自己的手機對其進行遙控指揮。同時在兩個小時內，我把工廠示意圖上傳到機器人系統之后，它們就能在我們的大樓內進行點對點運輸了。如此輕松、快速的投入使用令我十分驚嘆！”

MiR的自主移動機器人可以快速輕松地集成，因此幾乎可以立即實現生產效率的攀升。毫不夸張地說，自主移動機器人的初始成本很低，且其流程優化快速，通常不到六個月便可獲得投資回報。

靈活性高，優化生產力

AMR 能夠提升與生產和物料運輸相關的運營操作效率。且即使業務量不斷增長，AMR新增應用的拓展成本也極低。此外，AMR 還具備協作性，可以取代工人推小推車運輸物料或交付發貨等任何工作，通過實現這些低附加值工作的自動化，讓員工更專注于高附加值的工作。Magna-Power 部署兩臺 AMR 后，已經解放了相當于三個全職工人的勞動力。但使用機器人并非意味著取代工人，而是使工人能夠更高效地利用時間，專注于機器人無法勝任的工作。

AMR 可順暢且毫無間歇地執行單調重復的物料運輸工作，而不會擾亂裝配流程。NewForm，一家意大利高端浴缸水龍頭及配件設計制造商，在部署了兩臺移動機器人后，也實現了相同的效益。移動機器人的自動化裝卸使其生產線能保持全年全天候運轉。此外，通過將AMR 與工廠的生產規劃系統集成，能夠對物料運輸進行實時概覽，確保實時地進行生產控制。MiR自主移動機器人的軟件便可以輕松簡便地與制造工具和數據服務器進行通訊，輕易地追蹤每個配件，實時了解其位置和狀態。

在當今供不應求的勞動力市場背景下，現代制造業顯然無法依賴昂貴而僵化的傳統技術，也承擔不起人力運輸這種低成效運作。自主移動機器人的出現，為 AGV 或人工運輸提供了更敏捷的替代方案，可通過極高的靈活性、成本效益、投資回報率以及生產力優化，成為企業實現精益生產的新伙伴。