生產(chǎn)實時監(jiān)控的定義

生產(chǎn)實時監(jiān)控（Real-time ProductionControl）就是通過實時采集生產(chǎn)實際數(shù)據(jù)，對比工藝標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)，識別生產(chǎn)現(xiàn)場正在發(fā)生或者即將發(fā)生的生產(chǎn)效率損失，進而對生產(chǎn)效率進行全面管理和提升。

實現(xiàn)生產(chǎn)實時監(jiān)控的途徑

實施采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)

全天候收集所有生產(chǎn)單位所生產(chǎn)的產(chǎn)品種類、數(shù)量，所遇到的生產(chǎn)異常的信息。這種海量數(shù)據(jù)不可能靠人工記錄，只能通過自動化、信息化的工具進行收據(jù)的實施采集。

對比實際數(shù)據(jù)與標(biāo)準(zhǔn)的差異，包括但不限于對生產(chǎn)組織、產(chǎn)品的效率統(tǒng)計分析。

這種統(tǒng)計和分析的工作不僅是實際與標(biāo)準(zhǔn)的對標(biāo)，也是不同管理單位之間的橫向?qū)Ρ龋踔涟硞€管理單位在一個比較長的時間范圍內(nèi)效率值的趨勢分析。譬如，我們可以通過分析某臺機床加工精度的變化，精確判斷出設(shè)備調(diào)校、保養(yǎng)的時間點。

實時識別生產(chǎn)異常

工廠只要持續(xù)開展了異常工時管理的工作，生產(chǎn)異常必然會持續(xù)下降。生產(chǎn)停工是最容易被識別而且往往發(fā)生的原因都比較單一，更容易解決。但是某一些不連續(xù)的高頻發(fā)生的生產(chǎn)延遲往往不容易識別，往往也不是單一原因造成的，所有生產(chǎn)延遲的識別和解決工作更具有挑戰(zhàn)性。譬如，按照標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍30s，一個工作日應(yīng)該生產(chǎn)960臺，實際生產(chǎn)只生產(chǎn)800臺且生產(chǎn)過程未發(fā)生中斷。那我們需要將8小時拆分成若干個（可能是8個，也可能是48個）時間段，這個時候我們分別考察每個時間段的產(chǎn)出，我們可能會發(fā)現(xiàn)物料不良、物料拆包、工裝夾具的調(diào)整等原因造成了3~5s的生產(chǎn)延誤。

追蹤異常處理過程

識別了生產(chǎn)中斷和生產(chǎn)延誤，也分別找到了產(chǎn)生原因，強有力的改善行動是決定成敗的關(guān)鍵。從跟不上這是一個管理問題，很欣慰的是，經(jīng)過這么多年的管理升級，大部分工廠都能夠直視問題并通過管理和技術(shù)手段解決問題。

WIP的管理

隨著產(chǎn)品批量的減少，高速生產(chǎn)線在逐步減少，WIP的管理問題也逐步弱化。但在排產(chǎn)計劃完工后，可以精確估計整個生產(chǎn)過程中WIP的峰值和谷值，并制定應(yīng)對措施，也是當(dāng)前高級排程應(yīng)該面對的問題之一。

實時傳遞生產(chǎn)相關(guān)信息

當(dāng)下的生產(chǎn)管理水平要求工廠實時識別問題，自然也會需要實時傳遞問題，并督促責(zé)任部門、責(zé)任人實時解決問題。

使用MES系統(tǒng)

MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）目前在國內(nèi)盛行。優(yōu)秀的MES系統(tǒng)能夠?qū)N售訂單所盡力的倉庫、計劃和生產(chǎn)活動進行了流程一體化跟蹤管理，其中最重要的功能就是對生產(chǎn)制造過程進行預(yù)設(shè)（定義）。但是國內(nèi)很多企業(yè)在應(yīng)用MES時僅僅是對生產(chǎn)過程進行了記錄，同時缺乏對生產(chǎn)數(shù)據(jù)的深入分析發(fā)掘。從這個角度講，以生產(chǎn)制造過程的預(yù)設(shè)和實時分析在MES基礎(chǔ)上進行數(shù)據(jù)的處理并形成配套的效率、質(zhì)量提升辦法是必要的。

電子看板的使用

當(dāng)前大部分工廠的電子看板都是用來動態(tài)顯示計劃完成進度、投入數(shù)量、良品數(shù)量、不良數(shù)量，這都是事后的統(tǒng)計工作，不利于從根本上解決問題，所以根據(jù)生產(chǎn)監(jiān)控的要求擴充、改變看板的內(nèi)容是有必要的。

手機端應(yīng)用

手機端的應(yīng)用只是為了大家從容易獲取實時的生產(chǎn)信息，手機端的功能基本上局限于信息的接收和簡單信息的發(fā)布。從這一點上，手機端從技術(shù)和管理上將并不會產(chǎn)生太多的額外價值。