工業云平臺卻不存在這些問題。在工業云平臺中計算、存儲和網絡資源幾分鐘內即可按需配置完畢，使用完畢后及時釋放資源，不會出現性能瓶頸問題，注冊賬號即可接入使用，不需要專人維護，隨時隨地的接入，數據全部存儲在云端，不存在數據人為竊取和泄露風險，極大的降低了IT成本投入。

　　對比一下，假如某汽車企業接到一筆新款電動汽車的設計需求。采用傳統的方式，首先需要購買一批高性能工作站，為此企業至少需投入幾十萬到上百萬的費用。其次要花時間購買軟件、安裝軟件和調試平臺，同樣是一筆不小的費用，而且至少耗費幾天時間，軟件還不一定是最新版本，對于后期的CAE仿真更不一定能滿足性能需求。

　　使用工業云平臺，只需幾分鐘進行平臺的硬件和軟件選配即可，性能需求可隨時擴充，有完善的軟件版本供用戶選用，使用完后釋放資源即可，整個過程使用下來可能也就萬八千塊錢。而且工業云平臺能快速地完成處理超大型模型和部件、生成復雜高端的光線跟蹤渲染和求解大型仿真等計算密集型活動，極大的縮短產品研發時間。當傳統工作站還在搭建產品開發平臺時，云平臺的產品已經在交付的路上，這就是競爭力。

　　在功能方面，華為云已與達索、CAXA等工業軟件廠商合作推出云設計平臺。華為云設計平臺包括CAD工具、標準件庫等，能完成草圖繪制、曲面建模、參數化建模和直接建模等功能。這意味著無需轉換即可快速完善和優化設計幾何圖元。這些三維草圖和曲面模型可用于直接創建三維模型，支持細節設計，根本無需修復或重新創建幾何圖元。

　　華為的云仿真平臺包括仿真工具、仿真調度平臺等，用戶可通過Web頁面登錄仿真平臺提交和管理仿真任務，快速獲得彈性、可靠、安全的仿真服務。華為云通過與達索、安世亞太等廠商合作提供一系列基于云的仿真包。

　　在數據安全方面，由于所有數據和文件的信息都存儲在云端，企業可以自動跟蹤所有設計變更，以及工程師執行的每次迭代。云平臺不但能支持移動開發設計，還能支持跨地區的協同設計，協調產品設計和開發流程。為了讓產品更貼近用戶需求，也可以讓用戶參與前期的產品設計，華為工業云平臺有專門的桌面傳輸協議，既能保證協同設計過程的流暢，也能保證設計過程的數據安全。

　　去年的華為云生態論壇上，華為公司副總裁、云BU總裁鄭葉來表示，華為云聚焦云平臺建設，始終堅持‘上不做應用、下不碰數據、不做股權投資’的三不原則，讓客戶放心，讓伙伴放心，值得大家的信賴。這是華為云對打造可信工業云平臺作出的堅定承諾。

　　第二，在制造方面。為實現產線按需生產和自動切換，企業需要推動實現柔性化生產制造。為滿足小批量、多品種的生產需求，提高生產線的柔性制造能力，已有制造企業開始使用云MES并取得不錯的效果。

　　與傳統MES應用方式不同，云MES只需要注冊賬號即可使用，所有MES組件和數據庫等都部署在云端，信息終端采用云桌面，信息交互在數據中心內部高速完成。即便企業有多個工廠或車間也只需使用一套MES，支持隨時隨地的接入。

　　企業根據需求選擇使用MES組件，考慮到MES與現場數據交互頻繁且實時性要求很高，云MES基本還是以私有云和混合云應用為主，需要在工業現場部署前置服務器，讓服務器再與云平臺相連。這樣即能滿足MES與現場數據的實時交互需求，也能實現對企業數據的統一管理。

　　不管是云設計、云仿真還是云MES，其初衷都是為了快速靈活的支撐業務需求，提升設計和生產效率并降低成本。當然，企業上云還有一個非常重要的優勢，就是便于業務系統之間的數據集成。對于已實施信息化應用的企業，通過推動業務上云可以將數據統一存放到云端，業務系統之間的只用進行接口配置便可實現集成。

　　在廣東拓斯達，通過與華為云合作推動ERP上云，已實現將ERP、MES、CRM、PDM、OA等信息系統全部連接起來，以一個可無限擴展的智能化云平臺承接新的業務。而為改變傳統低效的人工揀貨方式，九州醫藥集團利用華為云的倉庫揀零路徑規劃服務、路徑規劃服務、智能裝車服務和倉庫入庫儲位優化服務，將揀貨員的揀貨效率提升30%，車輛裝載率提升10%，輛車平均派送能力提升近5倍，大幅的節省了揀貨成本。