我們可以從以下生產過程中對端子退針進行把控：1.設計選型流程，2.生產保護流程，3.端子壓接流程，4.端子組裝流程，5.設備電氣測試流程，6.線束組裝流程。

1.設計和選型過程。

從設計和制造過程中控制端子的質量，從設計和選型上防止端子頂出的問題。主要考慮以下因素：插入力、保持力、抖動量、到位聲音、端子孔防錯結構等。

插入力:阻力越小在預裝終端時，就越容易預裝到位。選擇類型時首先要考慮的是插入力。插入力越小，終端彈出的風險越小。

保持力：在設計和選擇連接器和端子時，必須選擇保持力較大的連接器和端子。保持力越大，連接器在配對時就越難彈出。

晃動量：當公母連接器相互插入時，如果護套中的端子震動量較大，則端子將被彈出。當端子與連接器匹配時，為了實現最小的抖動量，應選擇同一制造商的端子和連接器。

就地聲音：端子安裝就位時會有聲音。由于依賴人工操作，終端取款的風險相對較高。如何讓人類更容易識別終端是否預先安裝到位，我們應該批準一個標準，這個標準應該在供應商和買方之間達成一致。

端子孔防錯結構：一般情況下，端子不能插錯方向。但有時候會發現，有些端子可以插到連接器的錯誤方向，拔出時不容易找到。設計選型時，要考慮端子插入錯誤方向的難易程度，防止端子誤插。

2.生產保護流程：

終端退出的影響因素有兩個：1.彈片變形了2.終端歪了。

這兩個因素都是在使用過程中受到外力的作用而造成端子變形的。為防止端子變形，端子頭壓接后要用保護杯保護，組裝時再取下。在裝配到汽車線束后，接線片護套也需要密封，以避免端子在運輸過程中歪斜。

3.端子壓接工藝：

端子壓接是利用機床技術將端子與電路結合起來。連接電氣系統和端子是汽車線束生產過程中的重要環節。

線束生產中端子的壓接不良也很容易導致引腳退出。例如，“香蕉”端子是由于壓接模具的問題導致端子過度彎曲的現象。這容易導致重大問題，如連接器的插入和拔出力增加，或在組裝端子時，公端子無法插入母端子的有效面積。

4.終端裝配過程：

線束裝配應遵循“一插二聽三拉四看”的原則，防止端子裝配不到位的風險，一次插拔是指插入端子，二次聽是指聽端子到位的聲音，三次拉是指插入端子后是否拉出，四次檢查是指檢查端子是否變形。

5.設備電氣測量過程：

線束電氣測試也是生產和制造線束的一個非常重要的檢查點。為了確保能夠有效識別和攔截端子歪斜導致的端子拔針，電氣測試設備需要滿足的主要條件有：

其中之一是，公端子測試夾具必須戴上防歪斜格柵，以確保歪斜的端子無法打開。

第二個是電測量探頭采用了螺紋步進針，有效地防止了在電測量過程中端子被彈出。

三是根據尺寸鏈計算端子在護套中的移動量，制作探頭并制定探頭的日常維護計劃。

6.線束裝配工藝：

在實際應用和生產過程中，轎車左前門控制面板插頭在組裝過程中經常出現端子抽離的問題。經過反復調查，發現線束的陰端被推出是因為裝配工沒有正確插入。安裝完畢后，即可正常組裝。

從上面可以看出，在裝配線束時，必須確保公、母端護套的對準和插入，以減少端子被彈出的風險。

審核編輯?黃宇