有限元法在機械結構模態、強度和剛度分析方面因具有較高的計算精度而到普遍采用，特別是在材料應力 - 應變的線性范圍內更是如此。

主機廠和汽車設計公司通過建立高性能的計算機輔助工程分析系統，其專業?CAE?隊伍與產品開發同步地廣泛開展 CAE 應用，在指導設計、提高質量、降低開發成本和縮短開發周期上發揮著日益顯著的作用。

CAE 應用于車身開發上成熟的方面主要有：模態、剛度、強度、NVH 分析、機構運動分析等；而車輛碰撞模擬分析、金屬板件沖壓成型模擬分析、疲勞分析和空氣動力學分析的精度有進一步提高，已投入實際使用，完全可以用于定性分析和改進設計。

前不久，筆者在仿真秀平臺原創首發的整車結構模態剛強度聯合仿真，它通過使用 Hypermesh 軟件作為有限元前處理工具，以 Nastran 軟件作為模態、剛度、強度和振動分析仿真工具，以 Femfat 軟件作為電池包振動疲勞仿真工具，建立有限元仿真分析模型，最終使用 Hyperview 軟件實現對汽車零部件模態、剛度、強度和振動疲勞等工況結果進行查看和評估，課程講解詳細，有助于學者能夠快速掌握有限元學習要點。借此機會和大家分享整車結構模態剛強度聯合仿真的流程與案例。

一、幾何清理

利用 Hypermesh 軟件對模型進行前處理：

對于結構剛強度仿真，模型中的部件等對系統影響較小可舍棄；對于系統影響較大的零件幾何特征可以適當簡化，如倒角結構、結構對齊等。簡化完成后，檢查整個模型是否有干涉和其他問題，如有問題，可用 Hypermesh 軟件對其進行修復，如無問題，可利用中面抽取工具對模型進行中面抽取。中面抽取后就要進行幾何清理：

1、 對螺栓孔周邊以及倒角等敏感部位單元邊長不小于 3mm,3-5mm 之間的單元數量小于單元總量的 3%，實體單元平均尺寸 3mm(2-4mm)，用六面體單元。

2、 單元質量

整個模型三角形單元數≤15%，除結構限制外，不允許有兩個以上三角形單元相鄰；

3、 R4 以下的安裝孔以 4 個節點模擬，R4 以上的至少 6 節點；

4、 R5 以下倒角忽略，用一層單元表示；寬度大于 8mm，用 2 層以上單元表示；

5、?焊點用 connector 建立，并包含焊接各層的信息，焊接邊至少 2 排單元；

6、 焊點各層的節點投影對齊，焊點類型 acm；

7、 焊縫用 rbe2 單元連接，上下兩層；

8、 底盤鈑金件用 5*5 的 SHELL 建模，單元節點對齊；

9、包邊：外包零件和被包零件初始連接處共節點，包邊僅有中間一層單元；

10、螺栓連接：RBE2 和 BAR 單元共同模擬 / 或者僅僅使用 rbe2

11、粘膠：上、下單元與連接零件節點對齊，用實體單元 adhensive

13、集中質量采用 MASS 質點；

14、接觸厚度（干涉檢查）

15、每個零件要進行法向、自由邊檢查，法向一致，不能有自由邊；

16、儀表板、閉合件內飾的卡扣采用 RBE2 模擬。

經過以上處理，可以得到未經連接的有限元模型，此時模型中每一個零部件都是獨立存在的，尚未簡歷連接關系，如下圖所示：

二、模型裝配連接

通過分析數模的結構組成及各部件的作用進而決定對部件的保留、簡化、和連接關系，在盡可能保證仿真精度的情況下，通過簡化減少網格的數量同時提高網格質量，提高計算效率，但是零部件之間的連接關系能夠對仿真結果起到很大作用和影響，因此需要準確對模型進行連接設置。下圖是連接后的模型。常見的連接包括焊點、膠粘、縫焊和螺栓。

三、有限元邊界條件設置

為了使仿真結果更加合理，有限元模型必須建立科學的邊界條件。主要有以下邊界條件：約束（單點約束?SPC、多點約束 MPC）等、載荷（集中力、均布力、力矩）等。

四、 仿真分析

以 Nastran 軟件作為模態、剛度、強度和振動分析仿真工具，以 Femfat 軟件作為電池包振動疲勞仿真工具，建立有限元仿真分析模型，最終使用 Hyperview 軟件實現了對汽車零部件模態、剛度、強度和振動疲勞等工況分析結果查看。

五、 案例截圖

1、前懸架約束模態（如下圖）：

2、白車身自由模態分析（如下圖）：

3、車門約束模態分析車門扭轉、窗框和安裝點剛度分析（如下圖）

4、白車身剛度分析含剛度曲線繪制（如下圖）

5、液壓工作臺強度分析（重力場）（如下圖）

6、液壓拖撐支架強度分析（集中力）（如下圖）

7、重卡空調支架頻率響應強度分析（頻響強度）（如下圖）

8、下擺臂強度分析（慣性釋放）（如下圖）

9、動力電池包隨機振動分析和動力電池包振動疲勞分析（振動疲勞）（如下圖）

10、前懸架瞬態響應分析和前縱梁屈曲分析（瞬態響應和屈曲分析）（如下圖）