（一）、零件的作用：題目給定的零件是CA6140撥叉（見附圖1）它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求進行工作。撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉齒輪的接合。滑套上面有凸塊，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結合與分離，達到換檔的目的。分析這種動力聯接方式可知，車換檔時要減速，這樣可以減少滑套與齒輪之間的沖擊，延長零件的使用壽命。寬度為18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因為在撥叉拔動使滑移齒輪時如果槽的尺寸精度不高或間隙很大時，滑移齒輪得不到很高的位置精度。所以，寬度為18+0.0120mm的槽和滑移齒輪的配合精度要求很高

　　（二）、零件的工藝分析：

　　CA6140撥叉共有兩組加工表面，且二者之間和其各內部之間存在有一定的位置關系，現分述如下：

　　1. 以花鍵孔的中心線為基準的加工面

　　這一組面包括?25+0.230mm的六齒方花鍵孔、?22+0.280花鍵底孔兩端的2X150到角和距中心線為27mm的平面。

　　2. 以工件右端面為基準的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽

　　經上述分析可知， 對于兩組加工表面，可先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面。

　　二、工藝規程設計

　　（一）確定毛坯的制造形成。

　　零件材料HT200、考慮到此零件的工作過程中并有變載荷和沖擊性載荷，因此選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件的工作可靠。零件需加工表面少，精度要求不高，有強肋，且工作條件不差，既無交變載荷，又屬于間歇工作，故選用金屬型鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度要求及生產綱量要求。

　　零件形狀簡單，因此毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，又因內孔很小，不可鑄出。由于生產綱領為中批生產而且零件的尺寸并不很大，故可采取模鍛成型。經查《金屬機械加工工藝人員手冊》表5-5取等級為2級精度底面及側面澆注確定待加工表面的加工余量為3±0.8mm。

　　（二）基準的選擇。

　　定位基準的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一，定位基準選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。

　　1. 粗基準的選擇：因為要保證花鍵的中心線垂直于右端面，所以以Φ40的外圓表面的粗基準。

　　2. 精度基準的選擇：為保證定位基準和工序基準重合，以零件的A面為精基準。

　　（三） 制定工藝路線。

　　方案一

　　工序：

　　1. 粗、精車端面，鉆、擴花鍵底孔、倒兩端15°倒角。

　　2. 粗、精銑削B面。

　　3. 銑削8+0.030mm的槽。

　　4. 銑削18+0.0120mm的槽。

　　5. 拉花鍵。

　　6. 去毛刺。

　　7. 終檢

　　方案二

　　工序：

　　1. 粗、精車端面，鉆、擴花鍵底孔、倒兩端15°倒角。以Ф40mm圓柱面為粗基準。選用C3163-1轉塔式六角車床及三爪卡盤夾具。

　　2. 拉花鍵。以A面為基準，

　　3. 銑削槽B面。以花鍵的中心線及A面為基準。選用X62W臥式銑床加專用夾具

　　4. 銑削8+0.030mm的槽。以花鍵的中心線及A面為基準。選用X62W臥式銑床加專用夾具。

　　5. 銑削18+0.0120mm的槽。以花鍵的中心線及A面為基準。選用X62W臥式銑床加專用夾具。

　　6. 去毛刺。

　　7. 終檢

　　方案分析：

　　上述兩方案中，工藝方案一把拉花鍵放在最后一道工序。但此方案中2.3.4工序很難對工件進行定位和加緊、方案二中，把花鍵放在第一道工序的后邊，這樣，方案二中的3.4.5道工序很容易對工件進行定位與加緊即以花鍵中心線和A面作為3.4.5道工序的定位基準。此方案定位精度高，專用夾具結構簡單、可靠，所以采用方案二比較合理。