點焊機機上探針檢測

　　今天標準機床所能達到的精度和重復精度已經接近過去只有CMM坐標測量機才能達到的水平。這一功能可以使機床本身在關鍵的加工工藝階段，用探針對工件進行自動檢測。一旦機床安裝了測量儀器，測量探針就變成了操作員的CNC測量計。檢測程序可作為加工工藝中的一部分進行編程，并在各個點上自動運行，檢測尺寸和位置以及提供必要的補償。這樣可免除操作人員使用千分表和塞規進行測量，并消除人為因素造成控制系統中卡具、零件和刀具偏置所引起的誤差。機上檢測已成為工藝的一個部分，這是一個經過改進的強大的工藝工具，可在最短的生產時間內，第一次就制造出合格的零件。

　　可用于自動地確定零件的位置，然后建立起一個工作坐標系統，機上檢測可削減設置時間，提高主軸的利用率，降低卡具的成本和消除非生產加工通行時間。在復雜的零件加工方面，原先需要45min時間調試卡具，現應用檢測裝置只需45s并且全部由CNC自動操作完成。在開始加工鑄件或鍛件時，檢測裝置能確定工件的形狀，可避免因空切而浪費時間，并可幫助確定最佳的刀具切入角度。工藝過程中的控制是利用檢測裝置對切削過程中的機床特性、尺寸和位置進行監控，同時驗證每一加工工序各種特點之間的精確尺寸關系，以避免發生問題。可以對測頭編程，并按程序檢測各階段的實際加工結果，然后自動實現刀具補償，特別是在粗加工或半精加工以后。

　　參考檢測是將零件特點與一個尺寸樣板或已知位置和尺寸的基準表面進行比較，它能使CNC確定定位差距，然后產生一個偏移量來補償這一差距。在進行關鍵加工前，通過對仿造樣板的檢測，CNC就能夠針對樣板已知的尺寸檢查其自身的定位，然后對偏移量進行編程。如果尺寸樣板安裝在機床上并暴露于同樣的環境條件下，那么可使用參考檢測監控和補償熱膨脹系數。其所產生的結果是一個閉路循環過程，不會受到操作員影響。

　　每臺機床在其運動過程中以及在其結構中都存在許多自身固有的小誤差，因此，在CNC的編程位置與刀尖真實位置之間總是存在著一點微小的差距，即使在兩者之間經過激光補償調節至相當一致以后。可編程人造樣板檢測是進一步補償機床其余誤差的好方法。它可為工藝控制提供反饋，能夠使定位精度接近機床重復精度的規范要求。這種閉路工藝控制可以使加工中心的加工精度達到鏜銑床和其他精密機床的加工水平。

　　許多探針檢測操作通過使用內存駐留宏指令程序完成。工作坐標的更新、刀具幾何形狀的改變以及零件的測量等，由CNC在成功完成探針檢測周期后自動確定。這就能消除由錯誤信息鏈接或錯誤計算所造成的嚴重誤差。用于加工以后的零件檢驗，通過探針檢測可以減少脫機檢驗的長度和復雜性，在某些情況下甚至可以將其全部消除。由于大型昂貴的工件移動起來非常困難，而且又很費時間，所以機上檢驗特別有利于大型昂貴的工件。

　　在這里還可以采用兩種方法來完成參考檢測，即采用機床相關性檢測法，將機上測量的數據與以前的CMM測量機數據進行比較;或采用仿造樣板檢測法，將機上數據與已知尺寸的可追溯性仿造樣板進行比較。在進行這一比較時，CNC能夠確定機床是否已真正達到規定的加工公差。根據這些結果，就能做出明智的決定，對仍然留在機床上的工件采取正確的處理方法。

　　非接觸式激光對刀

　　激光對刀儀為驗證刀具的尺寸提供了一個快速的自動化方法，特別在模具制造中，對檢驗長期加工后的刀具磨損，起著關鍵的作用。激光對刀儀是高速、高精度調刀和檢測刀具斷裂的有效方法，具有良好的成本效益，在工作狀態下，當刀具通過激光束分度或以正常的速度旋轉時，它能迅速地測量其長度和直徑。隨主軸速度工作的激光檢測可鑒別因主軸、刀具和刀座夾持不協調和徑向振動而引起的誤差，這一功能是采用靜態對刀系統是無法實現的。有些NC數控對刀儀可以在最高橫向行程時檢測斷。

　　當刀具通過激光束運動時，系統電子裝置就會檢測到激光束的中斷，同時向控制器發出一個輸出信號。NC數控系統可以在激光束的任何地方精確地測量最小直徑為0.2mm的刀具。當激光束超過50%閾值而被所檢測的刀具阻斷時，就會觸發系統。非接觸式對刀系統采用的是在加工條件下可靠的紅色可見光二極管激光器。