第一部分 模組化供應

　　簡單而言，隨著電動汽車行業的發展，我國也可能與德國VDA一樣，推出汽車用鋰電池標準，電池單體和模組的標準化勢在必行。通過對電池單體的串聯、并聯或串并聯混合的方式，確保電池模塊統一尺寸，并綜合考慮電池本體的機械特性、熱特性以及安全特性。在安裝設計不變的情況下，根據不同的續航里程和動力要求，提供不同電池容量，以滿足不同的需求。這種模塊化應用，在單體、模組端都可實現大規模自動化生產，大幅降低生產成本，這就使得整個電池企業的供應都以模組為最小單元。

　　模組化供應改變了原來的電池企業的構建方式，原來供應電池單體，車企需要從單體開始構建，整個BMS的拓撲結構都要根據電池大小來權衡選擇，而在供應模組條件下，基本單元就變成了模組小總成。

　　在這個過程中，下一步的集成電池模塊，則比傳統電動汽車模塊容納更大容量電池組。以往電池模塊一般由 12 個容量為 2-3kWh 電池組組成，現在開始往能容納 24 個單體的 6-8kWh 電池組轉向。這將在同樣的電池空間內，提高電池容量，有效增加電動汽車續航。

　　圖1 PHEV和EV 模組

　　軟包的基本情況也是類似的，也開始往這個方向發展。

　　圖2 軟包的模組

　　如圖3所示，模組里面都是內嵌了LECU的功能，基本把模組溫度采集和單體電壓采集和電壓保護給做掉了。

　　·單體電壓測量和電壓監控：單體的電壓的采集和保護，這個功能是下放到底層的。這里分為：

　　采集單體電壓：精度會影響單體差異性的比較

　　過壓和欠壓的判別：這里也是在底下可以完成的邏輯功能

　　校驗：通過單體累加和模組電壓的判別，實現對整個功能的診斷處理

　　·電池溫度：現在通常在一個模組內放置2-4個溫度點來采集母線焊接溫度、模組內電池溫度差異

　　·通信和信號：把溫度、電壓信息傳送出去，還有把基本的單體過壓欠壓發送出去

　　·均衡的實際控制：主要包含實際的電路

　　第二部分 電池管理功能

　　如前所述，由于供應模式的改變，電池管理功能也就需要匹配整個電池系統，底層的基本部件變成了模組。這里汽車企業面臨的課題是：

　　·整車動力系統的需求差異：根據不同車輛的實際構型的需求，對電池的放電能力和功率特性有不同的要求

　　·充電特性：根據使用的實際情況，可以對充電的特殊需要做定制

　　·區域使用特性：根據車輛使用區域環境的不同，甚至需要對不同的熱管理特性進行配置