組件線又叫封裝線，封裝是太陽能電池生產中的關鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強了電池的抗擊強度。產品的高質量和高壽命是贏得可客戶滿意的關鍵，所以組件板的封裝質量非常重要。

　　1 流程圖：

　　電池檢測——正面焊接—檢驗—背面串接—檢驗—敷設（玻璃清洗、材料切割、玻璃預處理、敷設）——層壓——去毛邊（去邊、清洗）——裝邊框（涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）——焊接接線盒——高壓測試——組件測試—外觀檢驗—包裝入庫；/ n- N1 ~8 {; I

　　2 組件高效和高壽命如何保證：

　　2.1 高轉換效率、高質量的電池片

　　2.2 高質量的原材料，例如：高的交聯度的EVA、高粘結強度的封裝劑（中性硅酮樹脂膠）、高透光率高強度的鋼化玻璃等；

　　2.3 合理的封裝工藝；- a0 K0 P6 G6 E， W. t9 Q8 x

　　2.4 員工嚴謹的工作作風；4 p# Z q9 j： J3 S

　　由于太陽電池屬于高科技產品，生產過程中一些細節問題，一些不起眼問題如應該戴手套而不戴、應該均勻的涂刷試劑而潦草完事等都是影響產品質量的大敵，所以除了制定合理的制作工藝外，員工的認真和嚴謹是非常重要的。

　　3 太陽電池組裝工藝簡介：

　　3.1 工藝簡介：$ z“ x2 f$ }” H5 ？4 A* k， \2 A0 H7 f

　　在這里只簡單的介紹一下工藝的作用，給大家一個感性的認識，具體內容后面再詳細介紹：

　　3.1.1 ; V5 I; f（ @3 t） b“ G* a/ d9 b電池測試：

　　由于電池片制作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的電池組件。

　　3.1.2 + ？* |， Y7 v1 M7 P P* n正面焊接：

　　是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。

　　3.1.3 背面串接：

　　背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。

　　3.1.4 層壓敷設：

　　背面串接好且經過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好基礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。1 }9 J+ c，組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據EVA的性質決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

　　3.1.5 修邊：

　　層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。2 T$裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。

　　3.1.6 焊接接線盒：

　　在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。

　　3.1.7 高壓測試：

　　高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

　　3.1.8 組件測試：

　　測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。