隨著汽車產業的快速發展和變革，節能、環保、智能和輕量已成為汽車發展的新方向。采用相同動力系統和傳動系統前提下，汽車每減重 100kg，每百公里油耗可降低 0．3－0．6L，二氧化碳排放可減少 5g／km；純電動汽車整車重量降低 10％，平均續航里程將會增加 5％－8％，同時損耗成本也可相應下降。所以，無論從傳統汽車的減排還是新能源汽車增加續航的發展趨勢看，汽車輕量化都是趨勢所在。目前，實現汽車輕量化主要有三種途徑：優化結構設計：使部件薄壁化、中空化、小型化或復合化；使用新材料：如高強度鋼、鋁、鎂合金以及非金屬碳纖維復合材料；改進生產工藝：主要包括成型工藝和焊接連接技術。輕質材料的應用是汽車實現輕量化的關鍵，各大汽車廠商及新材料廠家，一直致力于輕量化材料的研發。本文將著重介紹史陶比爾解決方案在兩種輕質材料生產中的應用：鋁合金和碳纖維復合材料。鋁合金鋁及鋁合金是目前應用較為成熟的輕量化材料，鋁的密度為 2．7，約為鐵的 1／3，相比鋼板車身，更輕、強度更高、抗腐蝕性更強，可以說是比較理想的輕質材料。近年來，奧迪、捷豹和路虎等品牌相繼推出了全鋁車身結構的車型。鋁合金焊接存在的幾個難點：焊接接頭軟化嚴重，表面易產生難熔的氧化膜，易產生氣孔或熱裂紋，導熱率大等。因此鋁合金焊接要求采用能量密度大、焊接熱輸入小、焊接速度高的焊接方式，主要包括熱熔自攻絲（FDS）、弧焊、激光焊、螺柱焊、摩擦攪拌焊等焊接工藝。史陶比爾解決方案：不同焊接工具自動切換，提高生產效率史陶比爾 MPS 機器人工具快換系統，適用于所有機器人的柔性設計系統，實現各種焊接工具的自動更換，提高設備的使用效率，實現并線生產。采用模塊化結構，根據不同工具需求配置相應的模塊，滿足定制化需求；焊接模塊采用 Robifix 標準設計，電連接器采用 MULTILAM 表帶觸指技術，重復插拔可達 100 萬次；用于主動存放，性能達到 3 類 D 級的安全模塊。
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