隨著電子裝聯技術質量的提高以及市場的競爭需要,全自動插裝機得到迅速普及。這樣對單面PCB紙基板材沖孔質量(少數單雙面非金屬化孔環氧-玻璃布基板也采用沖孔)的要求也就越來越高。就目前生產應用于全自動插裝機的PCB廠家,有關沖孔質量引起的投訴及退貨率已上升到第一位。本文主要介紹了PCB沖孔常見的十大瑕疵以及解決辦法,分別有毛刺、銅箔面孔口周圍凸起、孔口銅泊向上翻起、基板面孔口周圍分層泛白、孔壁傾斜和偏位、斷面粗糙、孔之孔與間裂紋、 外形鼓脹、廢料上跳及廢料堵塞等,具體的跟隨小編一起來了解一下。
一、毛刺
產生原因
凹、凸模間隙過小,造成在凸模和凹模兩側產生裂紋而不重合,斷面兩端發生兩次擠壓剪切。
凹、凸模間隙過大,當凸模下降時,裂紋發生晚,像撕裂那樣完成剪切,造成裂紋不重合。
刃口磨損或出現圓角與倒角,刃口未起到楔子的分割作用,整個斷面產生不規則的撕裂。
解決方法
合理選擇凹、凸模的沖裁間隙。這樣的沖裁剪切介于擠壓和拉伸之間,當凸模切入材料時,刃口部形成楔子,使板材產生近于直線形的重合裂紋。
及時對凹、凸模刃口所產生的圓角或倒角進行整修。
確保凹、凸模的垂直同心度,使配合間隙均勻。
確保模具安裝垂直平穩。
二、銅箔面孔口周圍凸起
產生原因
凹、凸模沖裁間隙過小,且凸模刃口變鈍。當凸模入被預熱而軟化的印制板時,板材就在凸模周圍產生向外,向上的擠壓移動。
凸模刃口端有錐度。當凸模不斷進入板材后,孔口周圍凸起的現象就會隨著凸模錐度的增加而增加。
解決方法
被沖裁應超過原設計厚度的百分之二十;否則更換板材或重新設計沖模。
沖裁應有足夠的壓料力,用以克服沖孔時材料移動的反擠力;
三、孔口銅泊向上翻起
產生原因:
由于反沖,使銅箔拉入凹、凸模的沖裁間隙中。
銅箔與基材的結合力差,當凸模從被從被沖的印制板孔中拔出時,銅箔隨凸模向上提拉。
凸模刃口端有倒錐,鼓脹變形,當凸模從被沖印制板的孔中拔出時,銅箔隨凸模向上提拉
解決方法:
采用正沖。
更換凸模。
凸模與卸料板的配合間隙不能大,應采用滑配合。
四、基板面孔口周圍分層泛白
產生原因
凹、凸模沖裁間隙不適當或凹模式刃口變鈍。沖孔時,被沖板材難以在凹模式刃口處形成剪切裂口。
基板沖裁性能差或沒有在沖裁前預熱。
壓料力小。
凹模刃口下部漏料孔堵塞或漏料阻力大,產生膨脹分層。
解決方法:
合理擴大凹,凸模沖裁間隙;
及時修復變鈍的凹模刃口;
增加壓料力;
調整基板預熱溫度;
擴大或鉸光漏料孔
五、孔壁傾斜和偏位
產生原因
凸模剛性較差,定心不穩,傾斜沖入工件。
凸模安裝傾斜或與卸料板的配合間隙太大,卸料板對凸模起不到精密導向作用;
凹、凸模的配合間隙不均勻。間隙小的一邊,凸模徑向受力大,向間隙大的一邊滑移; 4)。 凹、凸模式裝配同心度差;推料板與凹、凸模外形偏位;推料板與凹模配合精度太差(指復合沖裁時)。
解決方法:
合理選擇凸模的材料;提高凸模剛性、強度、硬度和不直度。
提高凸模與凹模的加工同心度和裝配同心度。
提高凸模與卸料板的配合精度,確保精密導向。
確保導柱、導套的加工精度和裝配精度;減少推料板外形與凹模的配合間隙,并使推料板的外形和凹凸外形一致。
六、斷面粗糙
產生原因
凹、凸模沖裁間隙太大;凹模刃口磨損嚴重。
沖床的沖裁力不足,且不平穩。 3)。 板材沖裁性能差。例如,基材含膠量過高、基材、老化、層壓結合力低等。
解決方法
選擇適當的凹、凸模沖裁間隙。
及時修整凹模刃口。
選用沖裁性能較好的基材并嚴格按工藝要求控制預熱溫度和時間;
七、孔之孔與間裂紋
產生原因
孔壁太薄,沖孔時的徑向擠壓力超過印制板基材的孔壁強度。
相鄰很近的兩孔不是同時沖出,后沖的孔當凸模進入板材時,由于孔壁太薄而被擠裂
解決方法
印制板上的孔距設計要合理,孔壁不應小于基板厚度。
相鄰較近的孔應便用一副模具同時沖出。
把相鄰很近的兩個凸模,做成相差 0.5mm的不同長度,使小面積范圍內較集中的沖裁力瞬時分散。
八、 外形鼓脹
產生原因
模具設計不合理。對外形尺寸較大的印制板,如采用凹模內無推料板的下落料時,被沖印制板在自重的情況下,總是向凹模式孔內彎曲。加之,凸模下沖時,氣流對工件有一股沖擊波,使工件中心更為下曲,而靠近凹模刃口處向下彎曲量很小,造成外形鼓脹。
外形落料的凹模變形,出現長邊處產生鼓脹。
解決方法
印制板的外形尺寸大于200mm時,宜采用上落料結構的模具沖外形。如采用下落料的模具結構時,則一定要在凹模內裝一塊具有彈性托料力的推料板,使印制板不變形。
增加凹模的壁厚,或選用具有足夠的抗彎、抗張強度的材料造模具。
盡量減少凹模的熱處理變形。對幾何形狀復雜的凹模,可采用選熱處理淬硬,后用線切割加工的辦法來克服變形。
九、廢料上跳
(有時部份廢料在沖孔時不是向下掉,而是向上跳;有的進入工件孔內,還需人工清除;有的跳在下模上面,影響沖裁工作正常進行)。
產生原因
銅箔與基材的粘合力差,沖孔時廢料上的銅箔容易脫落,隨著凸模退出凹模時,進入被沖孔內。
凹模間隙過大,且漏料不暢通,當凸模退出凹模卸料時,廢料隨之上跳。 3)。 凹??子械瑰F,沖孔廢料難以下落,反而隨著凸模退出凹模時向上跳。
解決方法
加強對基板材料的進廠檢驗。
減小凹、凸模的間隙,擴大漏料孔。
及時修整凹??椎牡瑰F。
十、廢料堵塞
產生原因
凹模刃口太高、廢料積存太多。
凹模漏料孔太小或刃口部有倒錐以及孔壁太粗糙。
下墊板和下模座上的漏料孔與凹模孔的同心度差,孔的對接有如階。
漏料孔太大,廢料易在孔內作不規則堆集;相鄰兩漏料孔成內切時也易堵塞。
下墊板上無導料孔,當廢料從凹??變嚷湎聲r,不能順利的進入下面的漏料孔
解決方法
降低凹模刃口,在0.2mm之間可減少廢料積存的個數。
當凹??祝姬?.2mm ,漏料孔最好做成圓錐孔,當凹??状笥讧?.2mm時,漏料孔可做成直孔,凹模刃口高度部分不能有倒錐。
調整凹模、下墊板以及下模座上的漏料孔的垂同心度,并將各部件上的漏料孔擴大。
相鄰兩漏料孔內切時,為了不堵塞漏料應做成腰圓孔,或做成一個大孔。
凹模支承桿和下模座的去撐筋要有足夠的斜度或漏料通道,使廢料順利地漏下,不致堆積和堵塞。