多晶硅，是單質(zhì)硅的一種形態(tài)。熔融的單質(zhì)硅在過冷條件下凝固時(shí)，硅原子以金剛石晶格形態(tài)排列成許多晶核，如這些晶核長(zhǎng)成晶面取向不同的晶粒，則這些晶粒結(jié)合起來，就結(jié)晶成多晶硅。從目前國(guó)際太陽電池的發(fā)展過程可以看出其發(fā)展趨勢(shì)為單晶硅、多晶硅、帶狀硅、薄膜材料（包括微晶硅基薄膜、化合物基薄膜及染料薄膜）。隨著光伏產(chǎn)業(yè)的波詭云譎、跌宕起伏的發(fā)展，多晶硅的市場(chǎng)也悄然發(fā)生著巨大的變化。

　　市場(chǎng)規(guī)模：產(chǎn)能停滯不前

　　2007年到2014年，中國(guó)多晶硅產(chǎn)量也飛速增長(zhǎng)，從每年數(shù)百噸達(dá)到了16萬噸的年產(chǎn)能。多晶硅產(chǎn)能快速擴(kuò)張的原因，主要就是2008年的由于光伏產(chǎn)業(yè)需求的猛增造成國(guó)際多晶硅價(jià)格暴漲刺激所致。截至2013年，中國(guó)有60家企業(yè)先后從事多晶硅生產(chǎn)，投產(chǎn)規(guī)模達(dá)到7萬噸/年，建設(shè)規(guī)模則達(dá)到了16萬噸。同年，國(guó)內(nèi)產(chǎn)量達(dá)到70000噸，但需求量卻超過18萬噸，進(jìn)口達(dá)11萬噸，進(jìn)口量將近60%。

　　值得注意的是，自從2013年以后，中國(guó)的多晶硅產(chǎn)能就沒有再增加過。這是由于，此前所增加的產(chǎn)能都建立在市場(chǎng)高價(jià)的基礎(chǔ)上，但當(dāng)多晶硅價(jià)格跌破20萬元/噸之后，大部分的工廠就因虧損而陷于停產(chǎn)，而新增的產(chǎn)能由于成本難以降低到市場(chǎng)價(jià)格以下，也無人敢再投入，所以產(chǎn)能三年未有增加。

　　多晶硅產(chǎn)能：過剩還是不足？

　　無論是在國(guó)家發(fā)改委等政府部門，還是在投資界，抑或光伏產(chǎn)業(yè)內(nèi)部，提到中國(guó)的多晶硅市場(chǎng)，普遍的觀感是產(chǎn)能過剩。但是，從2008年起直到今天，中國(guó)多晶硅市場(chǎng)的唯一一個(gè)不變的趨勢(shì)就是，每年中國(guó)的多晶硅市場(chǎng)需求中，始終有50%以上是依賴進(jìn)口的。多晶硅環(huán)節(jié)也是我國(guó)光伏產(chǎn)業(yè)鏈中，唯一一個(gè)半數(shù)以上需要進(jìn)口的環(huán)節(jié)。一個(gè)產(chǎn)能過剩的市場(chǎng)，每年卻又有超過一半的數(shù)量需要進(jìn)口，而且這個(gè)看來矛盾的現(xiàn)象在中國(guó)竟然持續(xù)了五年之久。這是怎么回事呢？

　　目前，雖然國(guó)內(nèi)的多晶硅產(chǎn)能聲稱有18萬噸，但其中大部分廠家的成本在人民幣20萬元/噸以上，僅有江蘇中能、永祥、特變等少數(shù)成本可控制在12~15 萬元/噸之間，在現(xiàn)貨價(jià)格下可以勉強(qiáng)生產(chǎn)，而且其中部分廠家還要靠下游的鑄錠和切片來彌補(bǔ)上游的多晶硅環(huán)節(jié)的虧損。如果將現(xiàn)在的價(jià)格下還能生產(chǎn)的產(chǎn)能稱為有效產(chǎn)能的話，2014年，中國(guó)多晶硅的有效產(chǎn)能僅為8萬噸，只占中國(guó)多晶硅需求量的40%出頭，進(jìn)口多晶硅數(shù)量大約占了57%。其余的約十萬噸產(chǎn)能已經(jīng)成為無效產(chǎn)能，不少多晶硅工廠的裝置已經(jīng)永久報(bào)廢并拆除。這就是為什么中國(guó)的多晶硅市場(chǎng)會(huì)在“產(chǎn)能過剩”的同時(shí)，卻有超過一半的需求需要進(jìn)口才能解決的矛盾現(xiàn)象。

　　2015年中國(guó)多晶硅市場(chǎng)最新數(shù)據(jù)表明，2015年全年國(guó)內(nèi)多晶硅廠家僅生產(chǎn)了約7.4萬噸多晶硅，與2015年的數(shù)據(jù)保持持平。但與此同時(shí)，國(guó)內(nèi)的2015年的光伏組件產(chǎn)量比上年有約16%的增長(zhǎng)，組件的增加必然代表多晶硅用量的增加，因此，2015年多晶硅的需求中的增量部分全部是由進(jìn)口多晶硅滿足的。

　　由于國(guó)內(nèi)目前所有的多晶硅生產(chǎn)工藝都是西門子法或改良西門子法，其工藝成本在陸續(xù)使用了冷氫化、氯化、加壓還原后，工藝成本已經(jīng)基本趨于穩(wěn)定，雖然不少工廠開始使用FBR即流化床工藝，但產(chǎn)能預(yù)計(jì)下降也還是有限，難以與國(guó)際廠家的成本進(jìn)行競(jìng)爭(zhēng)。因此，后續(xù)幾年，中國(guó)多晶硅的有效產(chǎn)能的數(shù)量將繼續(xù)取決于多晶硅的市場(chǎng)價(jià)格。

　　市場(chǎng)價(jià)格：猶如過山車，但漸趨穩(wěn)定

　　多晶硅價(jià)格方面，2008年下半年的金融風(fēng)暴導(dǎo)致了多晶硅價(jià)格從每噸300萬的高位暴跌到了40萬元，隨后隨著光伏市場(chǎng)的迅速回暖，2009年后，價(jià)格迅速回升，而到了2011年，價(jià)格回升到70萬元/噸。2012年，由于光伏市場(chǎng)需求快速增加導(dǎo)致了盡管中國(guó)產(chǎn)能產(chǎn)量大幅增加，但由于歐美對(duì)中國(guó)光伏的雙反，又導(dǎo)致光伏市場(chǎng)增速下降，導(dǎo)致多晶硅市場(chǎng)價(jià)格最低降到了12萬元人民幣/噸，這一價(jià)格比國(guó)內(nèi)全部廠家的成本還低，因此，不得不停產(chǎn)而眼睜睜地看著國(guó)外的多晶硅大肆進(jìn)口，蠶食著中國(guó)國(guó)內(nèi)迅速增加的多晶硅市場(chǎng)。2012年，中國(guó)90%的多晶硅因市場(chǎng)價(jià)低于成本而停產(chǎn)，這種狀況一直持續(xù)到了2013年。

　　到2014年初，隨著市場(chǎng)回暖，多晶硅價(jià)格上升到15~17萬/噸，但國(guó)內(nèi)也僅有保利協(xié)鑫、新疆特變電工、四川永祥等三四家工廠能夠在這樣的價(jià)格下保持不虧損，因此，由于多晶硅的進(jìn)口屢禁不止，對(duì)國(guó)內(nèi)市場(chǎng)沖擊仍然較大，因此，價(jià)格于2014年下半年再度下跌，這種跌勢(shì)持續(xù)到2015年底，多晶硅的價(jià)格在10~12萬/噸的低價(jià)徘徊。這樣的價(jià)格如果再持續(xù)一段時(shí)間，可以預(yù)見的是，中國(guó)的多晶硅產(chǎn)能中將有更多的有效產(chǎn)能永久變?yōu)闊o效產(chǎn)能。

　　為何多晶硅價(jià)格國(guó)外低于國(guó)內(nèi)？

　　國(guó)內(nèi)多晶硅市場(chǎng)價(jià)格低迷的原因是國(guó)外廠家的價(jià)格沖擊。目前對(duì)中國(guó)進(jìn)口量最大的廠家是韓國(guó)OCI，其進(jìn)口價(jià)格一度低至10萬元人民幣/噸，其它歐美廠家的價(jià)格略高，大約在每噸11~13萬人民幣/噸之間。而國(guó)內(nèi)僅有江蘇中能的工藝成本接近國(guó)際廠家成本，而特變電工等企業(yè)的成本則主要依賴新疆低煤價(jià)和自備電廠發(fā)電，而不是工藝優(yōu)化的結(jié)果。 國(guó)際廠家成本低于國(guó)內(nèi)廠家的主要原因有兩個(gè)：首先，目前國(guó)際廠家如瓦克、三菱化工、德山、HEMLOCK、REC和韓國(guó)的OCI毫無例外，均是在原有的化工廠基礎(chǔ)上建設(shè)的，由于西門子法的主工藝精餾和還原也是化學(xué)工藝，在化工廠里建設(shè)西門子法多晶硅工廠的一個(gè)最大的好處就是無論是氯化氫或氫氣原料等，還是四氯化硅、二氯二氫硅等副產(chǎn)品，都可以在其化工廠內(nèi)進(jìn)行循環(huán)使用，因此，工藝消耗可以降到最小，工藝成本也可以做到最低。

　　而不幸的是，國(guó)內(nèi)的多晶硅廠家無論是早期的新光、中硅，還是后來的中能、永祥、特變，都是與化工廠毫無任何關(guān)聯(lián)，有的是電子廠進(jìn)行多晶硅廠的建設(shè)，更多的是平地起高樓，完全跨界進(jìn)入，從零做起。因此，在工藝循環(huán)程度上與國(guó)外廠家存在先天的差距。雖然國(guó)內(nèi)的人工和電力等成本雖然與歐美相比差別不大，但是，工藝成本卻高出很多。

　　其次，西門子法多晶硅工藝誕生已經(jīng)超過五十年，國(guó)外大部分廠家建廠已經(jīng)超過三十年，因此，工藝都經(jīng)過了反復(fù)的優(yōu)化和改良，因此，生產(chǎn)過程中的各環(huán)節(jié)都運(yùn)行在最優(yōu)的條件下。而國(guó)內(nèi)建廠最早的新光也只有不到八年時(shí)間，而且中間還是斷斷續(xù)續(xù)地生產(chǎn)，不少廠家來說，生產(chǎn)能夠正常就算謝天謝地了，根本談不上優(yōu)化，更難言改進(jìn)了，個(gè)別工廠甚至存在跑冒滴漏的現(xiàn)象。目前，在國(guó)內(nèi)多晶硅廠家中，對(duì)西門子法的改進(jìn)只有江蘇中能一家算是做得比較有成效的，如果流化床工藝能夠順利投產(chǎn)，加上自備電廠的啟用，成本有望降到10萬元以下，接近國(guó)際廠家成本。由于西門子法是舶來工藝，因此，國(guó)內(nèi)廠家在該工藝框架里來實(shí)現(xiàn)對(duì)國(guó)外的超越將是非常困難的。這就是中國(guó)的多晶硅廠家成本高于國(guó)際廠家的原因。