2017年CATL寧德時代奪下了全球鋰離子動力電池銷量榜的冠軍。這證明了中國鋰電也已突破日韓包圍，正在崛起為全球鋰離子動力電池行業的領導者。這家成立于2011年的年輕新能源企業為何能夠后來居上？為何能保持著車用鋰電池“零事故”的行業記錄呢？

近日，在央視2套播出的紀錄片《大國重器》更加激起了我對CATL寧德時代這家明星企業的興趣。而今天就讓我們走進CATL寧德時代的生產車間，一起來看看這塊被大眾，寶馬，奔馳爭搶的電芯是怎么制造出來的。

電芯是一個電池系統的最小單元。多個電芯組成一個模組，再多個模組組成一個電池包，這就是車用動力電池的基本結構。電池就像一個儲存電能的容器，能儲存多少的容量，是靠正極片和負極片所覆載活性物質多少來決定的。正負電極極片的設計需要根據不同車型來量身定做的。正負極材料克容量，活性材料的配比、極片厚度、壓實密度等對容量等的影響也至關重要。

活性材料的制漿——攪拌工序

攪拌就是將活性材料通過真空攪拌機攪拌成漿狀。這是電池生產的第一道工序，該道工序質量控制的好壞，將直接影響電池的質量和成品合格率。而且該道工序工藝流程復雜，對原料配比，混料步驟，攪拌時間等等都有較高的要求。

這里攪拌的是電池的活性材料

寧德時代的攪拌車間對粉塵嚴格管控

此外，在攪拌的這一過程中需要嚴格控制粉塵，以防止粉塵對電池一致性產生影響，在寧德時代的生產車間對粉塵的管控水平相當于醫藥級別。

將攪拌好的漿料涂在銅箔上——涂布工序

這道工序就是將上一道工序后已經攪拌好的漿料以每分鐘80米的速度被均勻涂抹到4000米長的銅箔上下面。而涂布前的銅箔只有6微米厚，可以用“薄如蠶翼”來形容。

涂布工序最重要的是厚度和重量的一致性

涂布至關重要，需要保證極片厚度和重量一致，否則會影響電池的一致性。涂布還必須確保沒有顆粒、雜物、粉塵等混入極片。否則會導致電池放電過快，甚至會出現安全隱患。

將銅箔上負極材料壓緊再切分——冷壓與預分切

在碾壓車間里，通過輥將附著有正負極材料的極片進行碾壓，一方面讓涂覆的材料更緊密，提升能量密度，保證厚度的一致性，另一方面也會進一步管控粉塵和濕度。

冷壓就是將鋁箔上的正負極材料壓緊壓實，這對提升能量密度也很重要

將冷壓后的極片根據需要生產電池的尺寸進行分切，并充分管控毛刺（這里的毛刺只能在顯微鏡下看清楚了）的產生，這樣做的目的是避免毛刺扎穿隔膜，產生嚴重的安全隱患。

切出電池上正負極的小耳朵——極耳模切與分條

極耳切模工序就是用模切機形成電芯用的導電極耳。我們知道電池是分正負極的，極耳就是從電芯中將正負極引出來的金屬導電體，通俗的說電池正負兩極的耳朵，是在進行充放電時的接觸點。

而接下來的分條工序就是通過切刀對電池極片進行分切。

極耳模切簡單說就是做出正負兩極的小耳朵

完成電芯的雛形——卷繞工序

在這里，電池的正極片、負極片、隔離膜以卷繞的方式組合成裸電芯。先進的CCD視覺檢測設備可實現自動檢測及自動糾偏，確保電芯極片不錯位。

卷繞工序后電芯的雛形基本形成

有了CCD視覺檢測設備的輔助，CATL寧德時代的電池生產車間在國際上屬于自動化程度最高的電池生產車間之一。

去除水分和注入電解液——烘焙與注液

水分是電池系統的大敵，電池烘烤工序就是為了使電池內部水份達標，確保電池在整個壽命周期內具有良好的性能。

為了去除水分，電芯需要進行烘烤